脱丁烷塔单塔精馏应用实践

通过对脱丁烷塔原有流程进行优化,将一级和二级低温分离器分离出来的轻烃直接导入脱丁烷塔内处理,优化塔温、塔压等控制参数,实现了脱丁烷单塔独立运行,控制原料气中C3+拔出率在80%以上,增加了液化气和轻油产量。     

脱丁烷塔再沸器运行周期短的原因分析及应对措施

针对乙烯裂解装置脱丁烷塔再沸器的运行时间短,脱丁烷塔灵敏板温度波动大等现状,从结焦的聚合物特性、脱丁烷塔进料量、进料温度、进料含水量及塔釜液位高度等方面分析了影响该装置脱丁烷塔再沸器运行短的原因。通过改进阻聚剂加注过程和阻聚剂的选型以及再沸器在备用时采用氮气保压措施,控制再沸器聚合反应的发生,确保了脱丁烷工艺系统操作平稳,保证了装置的长周期运行。     

脱丁烷塔的改造与优化模拟

由于烯烃分离装置脱丁烷塔的进料与设计值相比,流量及重组分增加较多,导致脱丁烷塔无法满足分离要求.因此利用流程模拟软件PRO Ⅱ对脱丁烷塔进行了流程模拟,建立了与装置运行参数吻合的模型,并提供了改造方案.采用灵敏度分析的方法,考察了进料板位置对冷凝器负荷以及回流量的影响,确定了实际工况下脱丁烷塔的最佳进料位置,并确定了灵...     

脱丁烷塔控制分析与参数优化

详细分析了脱丁烷塔的控制原理和原料组成，对脱丁烷塔的控制回路进行了改进及参数优化，摸索出两套工艺控制参数，确保了脱丁烷塔生产的“液化气”和“稳定轻烃”产品合格率100％。同时，为油田上联合处理站生产的高饱和蒸汽压“混烃”的出路提供了借鉴。     

改造脱丁烷塔以降低塔釜碳四组分损失

分析了中国石油兰州石化分公司乙烯厂460 kt/a乙烯装置在高负荷生产时,脱丁烷塔塔釜产品中C4组分损失大的原因,并采取了相应的改进措施。改进措施为:提高塔釜温度至85℃;在原脱丁烷塔的基础上增加一个精馏段,精馏段塔板数为30块,与原脱丁烷塔串联操作。对改进措施进行模拟计算的结果表明,塔釜产品中C4的质量分数由改造前的8.56%下降到改造后的2.43%。脱丁烷塔改造后的实际生产运行结果表明,塔釜产品中的C4的质量分数由改造前的10.06%下降到3.72%,达到了生产的要求。     

丁烷混合气体打火机油正式投产

南京炼油厂铂重整车间,1983年自己设计、制造并投入试生产的气体打火机油装置(300吨/年),经改进完善后已正式投入生产. 丁烷混合气体打火机油以重整生成油的副产品戊烷为原料,它无水、无臭、无不饱和烃类,是目前国内生产丁烷混合气体打火机油的最好原料. 原料由脱戊烷塔顶回流罐来,经脱丁烷塔进料泵,换热后进入脱丁烷塔,加热后脱丁烷塔塔顶气体,经冷凝冷却后作为塔顶回流,未冷凝气体作为脱丙烷塔的进料.脱丁烷塔的塔底组分丁烷含量应     

提高天然气处理丙烷收率技术研究

针对脱乙烷塔、脱丁烷塔运行中存在的问题，进行了分析研究，制订并实施了技术改造，改造后效果良好。     

连续重整装置干气脱氯经验总结

对连续重整装置中后分馏脱戊烷塔与脱丁烷塔塔顶干气脱氯经验进行了总结。通过将干气改至燃料气总线、增上水洗塔、增上脱氯罐等多种方式进行脱氯,对比结果发现:原外送流程容易导致管线发生泄漏,造成次生事故;改至燃料气导致阻火器、过滤器、火嘴等部位堵塞严重,增加工作量,影响加热炉运行;增上水洗塔改至制氢装置,导致压缩机气阀结盐严重,频繁故障,影响装置正常生产。增上干气脱氯罐后,流程可根据效益优化原则多项选择,解决干气对后续设备的影响,有效避免以上出现的问题。流程优化结果表明,增上脱氯罐是脱除干气中氯的最有效方式之一。     

重整装置脱丁烷塔铵盐堵塞与腐蚀原因分析及对策

针对中国石化镇海炼油化工股份有限公司连续重整装置在长周期运行过程中出现的重整生成油脱丁烷塔塔盘和塔顶空气冷却（简称空冷）器铵盐堵塞与腐蚀的问题进行了分析。利用氯化铵盐易溶于水的特点,实际生产中采取了在脱丁烷塔空冷器前和进料中注水清洗的方法避免铵盐的沉积,取得了较好的效果,确保了装置长周期运行。     

过程控制(包括自动化与计算机应用)

TE967．2 200602531 脱丁烷塔压力热旁路控制系统的改造[刊]/刘成军(中国石油天然气集团华东勘察设计研究院)∥炼油技术与工程．- 2005,35(5)．-21-24 某轻烃回收装置自投用以来,脱丁烷塔操作压力一直不稳定。对操作状况进行分析和研究表明,热旁路控制系统设计不当是造成该塔操作不正常的主要原因,因此对脱丁烷塔热旁路控制系统进行了改造。改造的措施主要有:增大了热     

天然气处理厂气体分馏单元工艺设计优化及经济评价

为了进一步挖掘天然气处理厂降本增效空间,以俄罗斯某在建天然气处理厂工艺参数为基础,利用Aspen Plus商业流程模拟软件,对天然气处理厂气体分馏单元进行稳态建模。与原有设计方案相比,通过综合调整脱丙烷塔进料位置、脱丁烷塔进料位置,利用脱丁烷塔产物余热对装置进料进行预热的方式对系统进行工艺设计优化。以总年度成本(TAC)为目标函数,对两种设计方案进行经济评价,结果表明,不论是设备费用、能耗费用,还是总年度成本,优化方案都比基本方案有了不同程度的降低,极大地提高了天然气处理厂的经济效益,该工艺设计优化措施对天然气处理厂气体分馏单元的设计具有启发和借鉴意义。     

脱丁烷塔压力热旁路控制系统的改造

某轻烃回收装置自投用以来,脱丁烷塔操作压力一直不稳定。对操作状况进行分析和研究表明,热旁路控制系统设计不当是造成该塔操作不正常的主要原因,因此对脱丁烷塔热旁路控制系统进行了改造。改造的措施主要有：增大了热旁路管道的直径(由DN40mm增大到DN80mm),并降低了热旁路调节阀的压差取值(由50kPa降低到35kPa);增设一条自冷凝器壳程出口至回流罐的不凝气放空管道;对脱丁烷塔分程控制系统进行了改造,即将调节器输出信号的0-45％,55％％～100％分别用于控制热旁路调节阀和放空阀。改造后,脱丁烷塔操作压力稳定,产品质量合格。     

饱和液化石油气裂解原料分离方案的模拟优化

某炼厂850 kt/a饱和液化石油气（LPG）主要由丙烷、正丁烷、异丁烷组成，由于无分储分炼流程，各组分只能混合作为原料进入1 000 kt/a乙烯装置。异丁烷含量偏高，导致三烯收率低，装置能耗大、裂解炉清焦次数多及下游脱丁烷塔超负荷。利用Aspen Plus软件模拟确定全厂850 kt/a饱和LPG采用前脱丙烷的三塔流程（丙烷塔+正丁烷分离塔+脱乙烷塔）进行分离的优化方案，以改善乙烯装置裂解原料的品质。优化后，全厂饱和LPG可分离得到535.4 kt/a丙烷及正丁烷，可满足2台裂解炉400 kt/a生产要求。与优化前相比，饱和LPG中异丁烷含量由38.86%(w)降低至6.82%(w)，三烯收率从50.02%提高至59.12%，总能耗为48.83 kg/t（标煤）。     

高、低压脱丙烷塔长周期运行优化

通过对比某石化公司裂解2套装置高、低压脱丙烷塔设计参数及实际运行参数,结合前脱丙烷前加氢工艺中高、低压脱丙烷塔参数及聚合反应机理,判断出影响高、低压脱丙烷塔平稳运行的主要因素是高、低压脱丙烷塔釜容易出现聚合结垢现象,导致塔分离效果下降,并针对此影响因素采用优化工艺控制系统、提高检修质量及优化药剂注入量等措施,对高、低压脱丙烷塔进行优化,稳定工艺运行参数,抑制聚合反应的发生,保证装置长周期运行.     

烷基化装置分馏系统的模拟与优化

为了解决烷基化装置分馏系统能耗高的问题,文中利用Petro-SIM流程模拟软件对烷基化装置分馏系统进行机理建模。经验证,该模型能够真实反映装置实际运行工况,可用于优化和指导生产。通过机理模型的模拟优化,最终得出的装置最佳操作方案是：脱正丁烷塔塔顶压力由0.52 MPa降至0.48 MPa、回流比降至3.0,脱异丁烷塔塔顶压力降至0.63 MPa、回流比降至0.42,在此优化方案下异丁烷、正丁烷和烷基化油质量均能满足要求。预计优化方案实施后,装置可节约中压蒸汽7.5 t/h,预计可节约费用922.7×10⁴元/a。     

脱丁烷塔重沸器淤堵原因分析及对策

南海西部某陆岸终端生产过程中出现脱丁烷塔重沸器灌输淤堵现象。分析发现淤堵的主要原因是受海上平台作业返排液以及老化油循环处理影响,上岸原油脱水效果差,原油稳定塔容易发生液泛,沥青质等重组分随轻烃以雾沫夹带形式蒸出,最后进入脱丁烷塔重沸器不断沉积。为了解决淤堵,通过采取定期对装置进行清洗、合理控制工艺参数减少原油稳定塔液泛频次、改造增加原油稳定塔回流泵出口至三相分离器循环处理流程等措施,保障了精馏装置长周期稳定高效运行,节能环保。     

轻烃回收装置脱丁烷塔塔顶液化气冷凝技术改造

针对塔河采油一厂50万方轻烃处理装置分馏系统脱丁烷塔塔顶冷凝装置不能有效对塔顶气体降温的问题,通过对塔顶气体所需换热量的计算,最终采取增加换热面积以达到降温目的的措施,降低了脱丁烷塔塔顶温度,增加了液化气产量,进一步提高了分馏系统的产品质量。     

原油蒸馏装置轻烃回收系统的运行及改进

为了充分利用资源，大连西太平洋石油化工有限公司常压蒸馏装置新增一套轻烃回收设施，但开工后液化石油气的H2S含量和铜片腐蚀达不到民用液化石油气质量标准，同时脱丁烷塔操作波动，为此采取了液化石油气碱洗水洗脱硫和改变脱丁烷塔进料位置等改进措施，使液化石油气的H2S质量分数由20μg／g降到0．75μg／g，铜片腐蚀由2级降为1级，脱丁烷塔操作稳定，液化石油气达到了民用质量标准。     

乙醇汽油的生产与蒸气压的控制

通过实验室研究确定了乙醇汽油基础油调合组分油的比例。针对组分油催化裂化汽油蒸气压较高,不能满足基础油质量指标要求的问题,采取提高催化裂化装置脱丁烷塔中段温度、降低操作压力等措施提高脱丁烷塔精馏效果,有效降低了组分油的蒸气压,所生产的乙醇汽油质量合格并可成功批量投放市场。     

加氢装置氯化铵结盐腐蚀工艺控制

某石化公司加氢装置由于原料及新氢中氯含量偏高造成循环氢管线结盐和循环氢量下降,而氯化铵盐垢造成高压换热器管束腐蚀泄漏,高压物料窜至脱丁烷塔造成脱丁烷塔顶气外送困难。文章对造成加氢装置氯化铵结盐腐蚀进行了原因分析并提出了工艺控制措施,采取该控制措施对加氢装置氯化铵结盐腐蚀起到了较好的预防和抑制作用,从而保证加氢装置长周期运行。