600MW改进机组高压内缸铸造工艺研发

主要介绍600MW改进机组高压内缸铸件结构特点,分析铸件热节凝固难点,气道粘砂难点,结合MAGMA模拟及铸造工艺、焊接热处理工艺解决其技术难点问题。     

第三代核电AP1000型机组高压外缸铸件研发

介绍了第三代核电AP1000型机组高压外缸铸件的研发,基于铸件较高的化学成分和力学性能要求,完成铸件铸造、化学成分、冶炼、热处理、焊接工艺设计,并经过实际生产验证,产品各项力学性能达标,铸件研发成功。     

620℃超超临界汽轮机CB2阀壳铸件试制研究

结合工厂多年超超临界汽轮机铸件生产及620℃等级CB2铸件材料前期试制经验,研究了CB2阀壳铸件的铸造、熔炼、浇注、清理及热处理等工艺方法及控制措施,成功试制了阀壳铸件,其各项检测结果均合格且顺利通过了客户鉴定。这为620℃超超临界汽轮机CB2铸件批量生产提供了重要的技术指导与参考。     

大型蒸汽轮机高压缸铸件的铸造工艺

介绍了蒸汽轮机高压缸铸件的结构特点和技术条件,分析了其技术难点,确定了分型面和工艺参数,设计了浇冒口系统,利用MAGMA软件对铸件的凝固及充型过程进行了模拟,优化了铸造工艺方案。工艺验证结果表明,高压缸管孔的壁厚均匀,铸件的组织致密,无缩松,性能可满足顾客要求,达到了降低生产制造成本,提高铸件质量的目的。     

660MW超超临界蒸汽轮机高压内缸的工艺研发

介绍了一种超超临界蒸汽轮机高压内缸铸钢件的铸造工艺设计。根据此内缸壁厚大的结构特点,在铸件内部设置"C"型补贴、明冒口,在铸件侧面设计冷铁,以确保铸件的顺序凝固。建立铸件的三维实体模型,运用MAGMA铸造模拟软件进行铸件凝固过程模拟。模拟结果表明,缺陷全部处在冒口中,实现了顺序凝固,消除了铸件内部铸造缺陷,获得了合理的铸造工艺方案。     

超超临界汽轮机机组高压内缸铸造工艺孔的焊接工艺

主要介绍德国西门子超超临界汽轮机机组中高压内缸铸造工艺孔的盖板焊接工艺.针对此高压内缸的特点,采用合适的坡口进行多层多道焊,严格控制层间温度和焊缝厚度,满足高压内缸的装配和探伤要求.     

超超临界高压主汽调节阀壳与接管用国产化P92钢焊条工艺评定

对超超临界高压主汽调节阀壳与接管用焊条进行工艺评定试验,评定试板母材为F92,CB2,焊材为国产化P92钢焊条CHH727,并对工艺评定试板进行力学性能测试及金相观察。工艺评定试验结果表明,国产化P92钢焊条CHH727完全满足超超临界高压主汽调节阀壳与接管的焊接使用要求。     

620℃超超临界汽轮机用CB2铸钢件试制

根据620℃超超临界汽轮机CB2铸件材料的技术要求,并结合工厂现有熔炼设备、工艺方法及多年生产超超临界9%～12%Cr耐热钢汽轮机铸件的经验,确定了该材料的化学成分控制范围。按照此成分范围试制了汽轮机缸体铸件等壁厚试块,并进行了热处理。各项性能检测结果均满足CB2铸件材料的技术要求,并顺利通过了客户鉴定,为后续CB2材质铸件的投产提供了宝贵的经验与参考。     

球墨铸铁曲轴湿砂型铸造工艺

正曲轴是内燃机传递动力的重要零件,铸造工艺应综合考虑铸件的生产批量和数量、铸件的尺寸精度和表面光洁度、铸件的交货日期以及车间的生产条件等。1湿砂型工艺的制订1.1分型面的选择(1)整体结构曲轴单缸、双缸和4缸曲轴按连杆轴颈对称线分型;3缸曲轴按中间连杆轴颈对称线分型,两侧连杆轴颈一般选择泥芯形式,亦可采用曲面形式。     

球墨铸铁曲轴湿砂型铸造工艺

<正>曲轴是内燃机传递动力的重要零件,铸造工艺应综合考虑铸件的生产批量和数量、铸件的尺寸精度和表面光洁度、铸件的交货日期以及车间的生产条件等。1湿砂型工艺的制订1.1分型面的选择(1)整体结构曲轴单缸、双缸和4缸曲轴按连杆轴颈对称线分型;3缸曲轴按中间连杆轴颈对称线分型,两侧连杆轴颈一般选择泥芯形式,亦可采用曲面形式。     

600MW汽轮机组铸钢件高压外缸上、下半的热处理

600MW 汽轮机组高压外缸上、下半铸铜件系属压力容器零件,设计要求的技术条件是比较高的,目前国内运转的机组是由国外引进的。为填补我国机械工业生产中的空白,我厂承接了这一光荣而艰巨的任务。本文叙述了我厂对600MW“高压外缸”铸钢件热处理工艺的研制、生产及其结果。研制热处理工艺过程中的主要依据是:1. 订贷单位提供的技术条件和工艺参数。2. 参考日本的有关资料。3. 结合我厂已生产的200MW、300MW 高、中压外缸上、下半及12500t 热模锻压力机滑块等铸钢件的热处理实践经验。4. 做了各种有关试验及热处理工艺的模拟,取得了600MW“高压外缸”铸件热处理工艺的各项数据,从而编制出了正确的热处理工艺规程。最后,经过生产实践,各项技术指标均达到了设计要求,取得了600MW汽轮机组高压外缸上、下半热处理的成功。     

大型汽轮机缸体铸件凝固的数值模拟

通过对600MW汽轮机高压外缸铸件的凝固过程进行数值模拟和对该铸件自浇注起前48h的瞬态温度场的计算,分析了其工艺设计的特点与不足之处。同时对冷铁的作用范围及其局限性,以及小冷铁排布工艺的优点进行了探讨。 本文还对大型、复杂铸件数值模拟中常遇到的一些问题及其所要采取的方法等做了简明的阐述。     

660MW蒸汽轮机中压内缸铸件研发

以660MW蒸汽轮机中压内缸为研究对象,通过合理设置冒口、补贴,采用冷铁严格分区,保证铸件竖直方向和水平方向的顺序凝固,利用先进的MAGMA软件模拟分析以及优化,并且通过合理的熔炼过程控制、热处理工艺和焊接工艺过程,得到质量合格、组织致密的铸件。     

CAP1400示范工程核电站配套超大型高压外缸铸件铸造工艺研发

根据产品的结构特点，分析了CAP1400核电项目配套超大型高压外缸铸钢件铸造工艺及成型方案的难点，通过在铸件上合理设置冒口和其他工艺信息，利用MAGMA模拟软件，优化了铸造工艺，解决了铸造问题；采用复合成型技术，解决了铸件成型问题。铸件的实际检测结果表明，各项指标均符合要求。     

缸体消失模铸造数值模拟与工艺优化

通过ProCAST软件对12缸铸铁缸体的消失模铸造工艺进行模拟,对可能产生的缩孔、缩松缺陷进行预测分析,并对铸造工艺进行了工艺优化。结果表明,采用中间浇注方式,缸体"V"型倒置,铸件充型平稳,不需设置冒口就可以实现无缩孔、缩松缺陷。通过X射线检测和剖面观察,实际生产铸件内部无缩松、缩孔缺陷,力学性能达到要求,大大提高了铸件的合格率。     

焊接用铸造法兰的品质提升

某型号高压开关产品铸焊结构母线用的铸件法兰,经与型材筒体焊接后,环焊缝经X射线探伤检查低于《承压设备无损检测》标准的要求,法兰面气孔缺陷严重,经过对缺陷进行分析并采取有效的工艺措施,完善铸件的生产工艺。改进后生产的铸件经焊接验证,完全符合X射线探伤及水气压检测的相关要求。     

基于整体设计的汽轮机高压外缸铸造工艺

介绍了一种基于整体设计的汽轮机高压外缸的铸造工艺,根据铸件复杂的结构特点和严格的质量要求,确定铸件垂直方向钢液长距离补缩、内腔蜗壳容易粘砂和夹渣,以及猫爪处热节较大等铸造难点,采取了针对性的工艺措施,并利用计算机模拟技术进行分析优化,经过生产验证,铸件质量良好,铸造工艺可行。     

热处理工艺对ZG15Cr2Mo1钢铸件焊接热影响区性能的影响

针对ZG15Cr2Mo1钢铸件焊接后热影响区硬度过高的问题,通过试块试验对比分析了不同焊后热处理工艺对试块焊接三区硬度及拉伸性能的影响,对铸件本体缺陷修复焊接后采用不同的焊后热处理工艺进行验证,确定了符合力学性能要求的ZG15Cr2Mo1焊后热处理工艺,在保证铸件本体拉伸性能的同时,焊接三区硬度不超过241HBW.     

150MW高压外缸铸造工艺探讨

高压外缸铸件是在高温、高负荷下工作，要求作磁粉、超声波（射线）探伤，因此对铸件的表面和内在质量要求严格。高压外缸分上、下两半铸造，又要与内缸配合使用，因此尺寸精度要求也比较高。外缸的尺寸轮廓都相当大，重量也大；而大多数中型的生产厂家都只有生产45—60t钢液的能力，所以钢液量是此类厂家生产这种中大型铸件的“瓶颈”。如何解决钢液量与铸件内在质量这个矛盾是摆在工程技术人员面前的一道难题。     

百万等级汽轮机高压内缸盖板的焊接

介绍了德国西门子超超临界汽轮机机组中高压内缸铸造工艺孔盖板的焊接工艺.针对铸钢件截面多变、应力分布不均匀的特点,采用插入式坡口、多层多道焊、控制道间温度等工艺措施,满足高压内缸的装配和探伤要求,成功开拓了汽缸类铸铜件新型耐热材料的国产化市场.