高密度聚乙烯平板翘曲变形实验研究

研究了两种模具、七种成型工艺参数与高密度聚乙烯平板翘曲变形之间的关系。归纳实验现象,总结各种因素对翘曲变形的影响规律,并探讨翘曲变形成型机理。结果发现：结晶型HDPE平板非常容易发生翘曲变形;模具浇口的形状、大小和位置对HDPE平板翘曲变形的影响非常大;浇口和塑料类型不同,各个工艺参数对翘曲变形的影响程度也不同。     

注塑制品翘曲变形的研究进展

介绍了翘曲变形的分类、产生原因及表征方法,分析了影响翘曲变形的因素,包括成型材料、塑件结构、模具结构和工艺参数等,并介绍了计算机辅助工程技术在注塑制品翘曲变形分析中的应用及解决翘曲变形的方法。     

基于模糊集的车用升降器开关面板注射成型保压曲线优化研究

研究了车用升降器开关面板制件产生翘曲变形的原因;通过选择保压曲线模型及参数进行正交实验设计并在Moldflow软件中进行模拟分析,得到了制件的翘曲变形量;通过对翘曲变形量进行极差分析,得到了极差分析优化法的最优工艺参数组合;利用模糊集（Vague 集）对体积收缩率标准差（δ）和最大体积收缩率（V_max）进行多目标优化,求取了Vague集优化法的最优工艺参数组合;并将不同优化方法得到的翘曲变形量进行了对比。结果发现,收缩不均是引起该制件翘曲变形的主要因素;极差分析优化法对应的翘曲变形量较正交实验中最小翘曲变形量降低了1.5 %,优化效果不明显;Vague集优化法对应的翘曲变形量较正交实验方案中最小翘曲变形量降低了26.5 %,制件内部压力分布无较大差异,优化效果优于极差分析法,很大程度上降低了该制件的翘曲变形程度。     

加强筋的截面尺寸对注塑制品翘曲变形的影响

翘曲变形是注塑制品常见的成型缺陷,合理的加强筋设计,既可保证产品的刚度要求,又不会引起注塑制品翘曲变形。通过正交实验,研究了加强筋的截面尺寸对注塑制品翘曲变形的影响并总结出了截面尺寸对塑件翘曲变形和缩痕的影响规律。     

齿轮结构特征对翘曲变形的影响及其规律研究

以翘曲变形值为对象,针对齿数、模数和齿宽中单个结构参数变化对翘曲变形值的影响进行了研究。结果表明:翘曲变形值随着模数或齿数的增大而逐渐增加;翘曲变形值先随着齿宽的增加而逐渐增大,而后趋于稳定。对模数、齿宽、齿数3个参数两两之间交互作用对翘曲变形值的影响进行了研究。结果表明:模数、齿宽、齿数两两之间交互作用对翘曲变形值的影响具有明显的规律性。运用最小二乘法对分析结果进行拟合,以数学模型形式明确结构参数变化对翘曲变形值的影响趋势。     

聚合物熔体微滴堆叠成形的翘曲变形

熔体微滴堆叠成形技术是一种适用于热塑性聚合物的三维成形技术。以堆叠成形过程中成形产品的翘曲变形为研究对象,建立了熔体微滴堆叠成形的翘曲变形模型,重点分析了堆叠层的层厚、堆叠层数、断面长度和成形室温度对成形产品翘曲变形的影响,并以聚丙烯为原料进行了制品翘曲变形的实验分析,结果表明:随着堆叠层层厚、堆叠层数和成形室温度的增大,翘曲变形量逐渐减小;随着断面长度的增加,翘曲变形量逐渐增大。实验分析与理论分析结果一致。     

基于Moldflow的遥控器后盖注塑制品翘曲分析及优化设计

以遥控器外壳为实例,基于Moldflow软件以及正交试验法对注塑过程中出现的翘曲现象进行分析,研究熔体温度、注塑+保压+冷却时间、充填压力对翘曲变形的影响。结果表明:影响遥控器外壳翘曲变形的因素中,充填压力和熔体温度影响较大,注塑+保压+冷却时间影响较小。根据正交试验的结果,选择最优参数组合对翘曲变形进行优化,结果表明:由收缩不均造成的最大翘曲变形量相比初始工艺参数降低了3.01%,由冷却不均造成的最大翘曲变形量相比初始工艺参数增加了18.10%。总体来看,遥控器外壳的最大翘曲变形依然出现在边缘处,最大翘曲变形量为4.520 mm,降低了2.96%,相比初始工艺参数具有一定的改善作用。     

基于注塑CAE的塑件翘曲变形评价

本研究提出了一种测量翘曲变形的方法,其中翘曲变形由翘曲度和旋转特征来表征。基于注塑成型CAE模拟,建立了翘曲度的估算公式。通过实例验证了该方法的有效性。     

汽车内饰仪表板注塑翘曲变形的CAE仿真及测量

应用注塑成型CAE仿真软件Moldflow模拟汽车仪表板骨架的注射成型,仿真结果的填充时间与填充压力比对较好,计算得到了产品的翘曲变形值。利用合适的测量工装对产品进行约束,用三坐标测量仪对物理样件的翘曲变形进行了测量。将仿真结果的变形值经过适当的转换与物理样件的翘曲变形值进行了比较,虽然翘曲变形的量值有一定的差异,但是CAE仿真对翘曲变形预测的趋势与物理样件翘曲变形的一致性对产品设计有一定的指导意义。     

基于计算机辅助技术的防尘摄像机注塑模具优化分析

以某型号防尘摄像机为实例,分析塑件的结构,选择合适的成型材料,设计模具的浇注系统和冷却系统。基于模流分析技术,对塑件的翘曲变形进行分析,产生翘曲变形的主要原因是收缩变形,翘曲变形最大为0.955 7 mm。通过极差和方差分析,得出影响翘曲变形最明显的因素是熔体温度,以及最优的工艺参数:熔体温度200℃、模具表面温度70℃和充填压力96 MPa,此时的翘曲变形量为0.832 5 mm,相比初始工艺参数翘曲变形降低12.89%,塑件翘曲变形量明显降低,满足成型的需求。     

选择性激光烧结尼龙制件翘曲研究

通过大量的复合尼龙粉末烧结实验,研究不同工艺参数如激光功率、铺粉厚度、预热温度对制件翘曲程度的影响,并采用翘曲高度法、弦长与实长的差异法来表征翘曲程度,根据实验数据绘出了尼龙制件翘曲程度随各工艺参数的变化曲线,总结出了制件翘曲程度随各工艺参数变化的趋势。     

Variation of Part Wall Thicknesses to Reduce Warpage of Injection-Molded Part: Robust Design Against Process Variability

This article introduces a concept for deliberately varying the wall thicknesses of an injection-molded part within prescribed dimensional tolerance to reduce part warpage. The “warpage” described is measured from warpage simulation so as to represent various deformation behaviors of the molded part. Considering the variation in molding process as noise factors, a wall thickness model that minimizes the effect of these noises on warpage characteristics is obtained using the Taguchi method. The warpage characteristics of this model are compared with those of the constant-wall-thickness models that comply the general rule of an uniform wall thickness in part design. Each wall thickness model is then simulated for plausibly small process fluctuations against the best process conditions of each model that would occur in the actual molding operation. It is seen that varying wall thicknesses obtained by the present study exhibits better warpage characteristics in terms of warpage mean and variance against this mean, compared to the constant wall thicknesses.     

薄壁光盘片架注射成型应力翘曲的数值模拟与分析

分析了注射成型过程中影响薄壁制品应力翘曲的因素,给出了注射成型时制品翘曲变形的数学模型及其求解方法.利用数值模拟的方法,模拟出光盘片架注塑过程中的不同模具设计和工艺条件对其翘曲变形程度的影响.根据模拟结果,分析出在原材料和制品结构确定的情况下,流动不平衡和冷却不均衡是影响薄壁光盘片架应力翘曲的主要因素,提出了解决应力翘...     

气体控制参数对气体辅助成型产品翘曲的影响

从气体辅助注射成型工艺的角度探讨了气体的延迟时间和第一段压力这两个关键的参数对槽的影响进而对产品翘曲变形的影响，结果表明：虽然通过使用气体辅助注射成型技术能改善产品变形，但并不能完全消除变形；造成产品变形的原因和机理十分复杂，只有进行从设计到工艺的全方位考察才能有效的控制变形，气体手指效应也是造成产品变形的一个重要因素，工艺上可以通过调整延迟时间和气体压力来减小产品的变形量。     

基于CAE的注塑件翘曲变形优化研究

运用Moldflow软件进行某后盖产品的翘曲变形分析,结合Moldflow软件的翘曲变形分析理论,将影响注塑件的翘曲变形因素分为3类:冷却不均、收缩不均及取向因素。然后针对翘曲变形不同的影响因素提出冷却优化、结构优化、保压优化及反变形设计等优化方案。分析结果表明:提出的这几种优化方案能极大地改善注塑件的翘曲变形,为注塑制品企业在控制产品尺寸、满足装配质量要求、改善翘曲变形等方面提供优化思路及工艺参考。     

注塑制品的翘曲优化及影响因素分析

注塑制品的翘曲变形是一种严重的缺陷;本文提出一个最小化制品翘曲变形的近似优化方法。该方法用Moldflow软件进行制品的翘曲变形分析;借助于Kriging模型建立翘曲与优化参量间的函数关系;然后利用所建立的近似函数进行优化设计。以手机壳制品为例;用模具温度、熔体温度、注射时间和保压压力做设计变量;对制品进行了翘曲优化设计。结果表明;所提出的方法可以有效地减小制品的翘曲变形;最后对优化结果及影响因素做了较详尽的分析。     

工艺参数对注塑制品翘曲影响的CAE分析

通过对注塑制品翘曲原因的深入分析,得出注射成型中制品翘曲模拟的主要方法,为优化注塑制品的翘曲提供了前提。结合实验设计方法,通过CAE对具体的注塑制品进行翘曲分析,得出最佳的工艺条件设置,得知影响翘曲的显著因素有保压压力、冷却时间、保压时间、熔体温度及其与模具温度的交互作用等,并分析了各单一因素对翘曲的影响趋势及其原因。