超薄套筒类零件内孔磨削工艺

薄壁件产品是机械制造行业常见的零件,该类零件在航空飞机起落架主要承力件及附件上经常使用,且随着航空科技的发展和新型材料的出现,在保证性能的前提下,为了减轻质量等原因,产品设计中出现大量的超薄件产品。此类零件加工变形大、精度要求高,工艺设计相对难度很大。本文通过某飞机起落架附件产品超薄套筒成功加工典型范例,介绍了超薄套筒类零件的机械加工工艺设计,尤其是内孔磨削工艺,以供参考。     

在M120W外圆磨床上实现精密磨削

在普通磨床上通常能加工出工件的精度等级为6级、表面粗糙度Ra=0.8μm的工件,但很多中小企业有时会遇到需要加工少量的精密工件,但又缺少精密设备的情况。某磨床生产厂收到的用户信息反馈中,很多用户希望在普通磨床上能进行少量精密磨削,为此笔者与该厂的工程技术人员进行多次试验,探讨出用普通磨床加工出工件的精度等级为     

精密小孔的磨削

目前在油泵油嘴、轴承、液压件等产品大量生产中，唐削精密小孔（φ10mm以下，精度要求IT6，表面粗糙度R0．8～0．2μm），普遍存在磨削效率低，质量达不到要求，砂轮消耗快、砂轮的修整频繁与更换等。主要原因是：1．磨削速度低，普通内圆磨床主轴的转速多为20000r／min左右，因此磨削小孔时V．＜10m／s。由于速度低，致使磨削效率低，表面质量差。2．砂轮接触弧长，速度低时每一磨粒单位时间内参与切削的次数少，磨粒易磨钝、阻力大，因此工件易发热和烧伤。3．磨削时冷却条件差，排屑困难，砂轮易堵塞，影响磨削效率与表面质量。4．砂…     

精密与超精密磨削关键技术探讨

目前普通磨削正在向着精密与超精密磨削方向发展。探讨了精密与超精密磨削的关键技术,提出其未来发展趋势与研究方向。     

超精密平面磨削关键技术的探讨

本文论述了超精密加工的重要性，提出了超精密平面磨削的技术指标，并分析了实现这些指标的主要技术要求，继而提出了实现这些技术要求的设想与方法。     

精密和超精密磨削机理及磨削砂轮选择的研究

从磨削砂轮及其修整、磨削用量、磨床精度等主要方面总结达到精密和超精密磨削效果的必要措施。提出有关超精密磨削机理的技术发展前沿并着重介绍有关超硬材料砂轮超精密磨削的研究趋势。     

精密套筒的加工

图1所示的精密套筒是一种同轴度要求极高的零件,材料为45号钢,硬度45～48HRC。原先的加工工艺是:先磨削中部外圆50作为加工两端孔的测量基准,再夹持一端,找正后加工另一端,然后掉头装夹,找正再加工另一端,但最终加工出来的产品不符合要求。经分析,可能是以下原因造成:工件太长,又是薄壁,受力后产生弯曲变形,而我们使用的是M131W磨床,不能装中心架。针对上述情况,我们改变了夹持位置,夹在50段的中间位置,同时也改变了夹持方法,采用接触面积大的瓦套,并设计了夹具,如图2所示。此夹具基本结构类似于对开式轴承,上部压板就象一片轴瓦,夹具…     

高精度精密主轴套筒的研磨

由于研磨具有设备简单、操作方便、加工范围广泛、效果显著、经济性好等一系列优点,在精密零件的加工中得到广泛的应用。但如何根据不同的加工对象(工件材料、表面形状、以及加工精度等的不同)和不同的加工条件:合理地应用研磨技术,则常常是生产实践中遇到的问题。现结合MK2932B连续轨迹数控坐标磨床精密主轴套筒的研磨加工实例,对高精度外圓柱表面的研磨技术进行介绍。     

精密滚珠丝杠磨削加工中热变形的计算分析

对精密滚珠丝杠磨削过程中形成的温度场进行理论分析和计算,给出了丝杠内部温度场的有限元计算方法,并对丝杠的热变形规律进行了分析总结。     

薄壁零件的工艺分析

论述了在数控车床上加工薄壁零件时,如何针对零件特点优化加工工艺、制作专用的工装等工艺措施来提高产品合格率,并对工艺改进前后的零件质量进行比对分析.     

哑铃型高精度筒体制造工艺研究

介绍了液力机械产品关键零件高精度哑铃型双相不锈钢筒体的制造工艺研究内容,重点解决了高精度筒体制造的四大工艺难点,即确定筒体內孔离子氮化后的最大变形量;在变形的筒体上创建一个科学合理的高精度工序基准;最大限度地克服加工过程中相关干扰因素的影响;保证筒体外圆和内孔的同轴度、内孔圆柱度及表面粗糙度等精度要求。     

金刚石复合片ELID精密磨削工艺及机理研究

针对金刚石复合片的超精密加工难题,基于正交试验法优化金刚石复合片ELID精密磨削参数组合,采用极差分析得到了各因素对加工质量的影响程度大小,并以此为基础进行了工艺实验。根据金刚石复合片磨削加工后的SEM电镜扫描图,对其表面磨削机理及加工表面典型缺陷进行了分析。研究表明,金刚石复合片的ELID精密磨削最优参数为磨削深度为0.3μm、主轴转速1500r/min、占空比40%、工件移动速度为0.25mm/s、电解电压25V、电极间隙1mm。采用优化后的参数组合进行磨削加工,获得了粗糙度为0.019μm的加工表面。     

用CBN砂轮磨削轴承套的工艺实践

本文根据我们多年来在美国Bryant公司生产的V—3089型数控内圆磨床上用国产CBN砂轮替代进口CBN砂轮磨削合金铸铁轴承套的经验和体会,介绍了磨削工艺方法、工艺参数及所用磨削油的主要技术性能指标.     

超硬微结构表面模具的精密磨削加工技术

针对超硬模具材料,研究磨削方式(顺磨和逆磨)、进给率和主轴转速等磨削参数对磨削后微结构表面的表面粗糙度和尖锐部分完整性的影响规律.基于磨削结果,对微结构表面质量不均一现象以及微结构表面磨削过程中的砂轮磨损分布进行研究.试验结果表明磨削后的微结构侧表面粗糙度小于底面粗糙度.采用逆磨可以获得更低的粗糙度和更加完整、锋利的尖锐部分.磨削后的表面粗糙度随着进给率的降低而减小,当进给率为0.2 mm·min-1时,微结构底面平均表面粗糙度Ra89 nm,侧面为Ra 60nm.磨削后,尖锐部分圆弧半径随进给率的降低呈现减小趋势,当进给率为0.5 mm·min-1时,其平均圆弧半径最小,为0.67 μm.主轴转速对表面粗糙度和尖锐部分圆弧半径的影响不大.由阶梯光栅表面结构性引起的,相对于其各个表面的磨削轨迹不相同,是导致磨削后阶梯光栅表面质量不均一现象主要原因.在微结构表面的磨削加工过程中,相对于砂轮的径向和轴向磨损,砂轮的形貌磨损更为严重.     

Inconel625镍合金高效精密磨削工艺试验研究

采用ELID磨削技术对Inconel625镍合金进行高效、精密加工实验。用正交试验设计和灰色系统理论相结合的实验方法,以表面粗糙度为评价指标,对工艺参数的影响作用进行分析研究,获得了优化参数组合,加工出表面粗糙度为48 nm的样件。实验结果表明,在加工Inconel625镍合金实验中,ELID磨削技术可以有效解决Inconel625镍合金传统加工中刀刃磨钝、崩角开裂等加工难题,实现了对Inconel625镍合金的高效、精密加工。