大比值r／t弯曲回弹的计算及其补偿

一、引言由于材料的弹性变形，使成形后零件的角度和圆角半径与模具相应形状不一样。材料的相对弯曲半径r/t越大，回弹也越大。如果对回弹不加以补偿或校正，就会影响产品质量。本文主要论述相对弯曲半径r/t＞10时回弹的计算及其补偿。二、传统补偿方法的有限性图1所示的零件为批量生产，材料为Q235。其特点是零件弯曲内侧半径r与材料厚度t之比值r／t较大，因而弯曲回弹值凸a也比较大，见图2。以前我厂按照传统工艺方法采取了以下措施，见图3。1．将凸模两侧的形状进行修正，使其两侧各内顿2”。2．凸模的底平面铣浅槽，槽深为O．15mm。这…     

U形螺栓工艺制订及弯曲成形模具设计

正我公司生产U形螺栓零件如图1所示。由于我公司U形螺栓批量不是很大(1万件/月),结合我公司实际情况和加工能力及特点,采用了简单实用的模具(1模3件)来生产U形螺栓。弯曲成形模具装配如图2所示。1.零件工艺分析此U形弯曲零件最主要的问题是解决回弹问题,故U形零件弯曲后凹模应左右向内运动来压零件,使U形零件两边向内倾斜,张口收小来解决回弹问题。     

弯曲回弹值的确定

弯曲回弹是弯曲模设计中的一个较为复杂的问题,其设计的准确与否是整个弯曲模具成败的关键。由于影响弯曲回弹的因素很多,很难从理论上精确计算出弯曲的回弹量,往往是在模具设计时预留修磨量,在试模时通过修正来达到要求。如果设计值与实际回弹量出入较大,势必给修磨工作带来困难。为此,把对弯曲的回弹量进行正确的计算作为模具设计的依据,是减少试模时修磨量的十分必要的条件之一。 如图1所示,弯曲开始后,首先经过弹性弯     

异型等截面零件的辊式冷弯成形

图1所示的较长尺寸等截面薄板零件的加工,一般都是采用常规的压力加工方法,即设计压弯模具,在压力机上进行弯曲成形。用压弯成形加工的零件,产生翘曲扭转、错边和表面拉毛等严重缺陷。消除翘曲扭转缺陷,可以进行校正,但很费工时,而对错边和表面拉毛就无法处理,严重影响零件的质量和使用要求。如果零件长度超过设备限度,或象图2、图3     

弯曲模定位板的改进

图1所示零件是过流继电器磁分路支架,零件精度要求较高。弯曲时由于零件侧面角度(图2)90°     

铧的加工工艺及模具设计

图1所示零件为农机犁上的铧,是一个中间带有三个孔的弯曲件,其精度要求不高,但弯曲半径大,几乎成一个平面。材料为60Si2Mn,厚6mm,生产批量不大。从零件精度及结构两方面分析,可以采用冲压及机加工工艺。考虑到弯曲半径,在冲压此零件时,解决好弯曲后的回弹是关键。     

减少弯曲件回弹的措施

板料弯曲过程中,在产生塑性变形的同时还存在弹性变形,当去掉压弯载荷后,它会使制件的角度和弯曲半径发生改变,因此出现回弹现象。影响回弹值的因素很多,主要与材料的机械性能和弯曲变形程度有关。其规律是:回弹值与材料的屈服极限σ_s成正比,与弹性模量E成反比;最小弯曲半径越小,回弹值就越大。弯曲件的回弹降低了制件的尺寸精度并产生形状误差。因此在设计和制造弯曲模时,必须考虑材料的回弹,采取必要的措施减少回弹值。     

手动多功能简易折弯机

为解决我公司制造开关柜的板材成形问题,我们自制了手动多功能简易折湾机.介绍如下。 折弯机结构如图1所示。首先是衔铁2在基座1下面,并夹在台虎钳上,选择相对应压板6,调整定位板3,找正零件并压紧。提起手柄11由轴承座10支撑着转轴8,利用翻板9来达到被折弯零件的角度。一块压板6有4种不同R(图2)圆弧值选样。弯曲角度可任意选定。弯曲中材料的回弹是通过试验,改变压板6的折弯角度来解决。     

毛细管的简单弯曲

我厂产品上的毛细弯管(图1),材料为1Cr18Ni9Ti。该零件弯曲时回弹较大,且零件细小,用普通的管件弯曲方法来弯曲,     

多圆弧薄壁不锈钢产品弯曲

弯曲多圆弧薄壁不锈钢产品的设备,技术人员首次考虑选用CNC多层模具液压弯管机,熟不知这种设备价格高,用于薄壁多圆弧不锈钢小R弯曲,易起皱,回弹系数比较大,且圆弧间切点不容易控制,弯曲后产品平面度不大于0。4MM,半径R不大于1MM,表面镜面抛光无弯曲印痕。（见图）所以对NC液压弯管机进行技术改造,在一台模具上,一次弯曲成型。     

浅谈克服板料弯曲回弹的措施

板料的弯曲和其它变形方式一样,在塑性变形的同时有弹性变形存在。由于板料在弯曲时外层受拉,内层受压,所以,当外力去掉以后,曲弯零件要产生角度和半径的回弹。回弹是弯曲工艺中的一种有害现象,往往降低零件的质量或使其成为废品。在实际生产中,影响回弹的因素有:材料的机械性能、弯曲角度、零件形状、模具构造,弯曲方式、板料宽度、厚度等。要克服弯曲回弹,不仅与工艺设计有关,还与产品设计,操作者的技术水平等因素有关。因此,只有各方面密切配合,针对以上各因素采取相应的可行措施,就可以掌握回弹规律,从而有效     

关于制动器弹簧成形模具的设计

1.零件结构的工艺性分析 我厂某机型拖拉机上的制动器弹簧如图1所示。材料为60Si2MnA,其第一道工序是在J23—25型压力机上压两端的弯,用一套压弯模即可实现。关键是第二序成形R7mm这个弯,由于钢丝直径7mm较大,零件弯曲变形量也较大,如果凸、凹模型腔直线部分较短,则回弹量大且不易成形。     

可拆换式压弯模

工程机械制造中大量存在需要压弯成形的钢板零件。在相当吨位的油压机上,通过安装压弯模具进行压弯制作。由于板料厚薄、材质、形状、弯曲圆角以及折弯角度等各不相同,所以往往需要制作很多弯曲模。其中特别是上压模,由于上述原因,制作量很大。按常规方法,上压模通常制作成固定     

波纹弹簧工艺计算及模具设计

我厂生产的移动式电源插头座系列产品中,有尺寸大小不同的波纹弹簧(如图1所示)。这类零件弯曲回弹大,尺寸不易保证,且模具制造困难。我们通过实践摸索出该零件的工艺简易计算方法,并采用聚氨脂橡胶进行起伏成型,取得良好效果,现简介如下。以图1零件为例,先决定其落料尺寸并求出其弯曲半径。根据分析及实验得知,该零件的径向收缩与其起伏高度有关,起伏高度越高径向收缩越大,反之则越小,且内外径收缩量不同,其关系为:     

提高膜片成形精度的工艺方案

1问题的提出膜片是工业自动化仪表传感器部件中的核心零件,我厂生产的电气转换器中的梅花膜片结构尺寸如图1。仪表工作时膜片受到现场压力的作用产生局部变形,通过将变形量转换成电信号输出并反馈,以测量、控制现场压力的变化。为保证仪表的测量精度,要求膜片具有高的弹性模量和疲劳强度。该膜片的材料采用QBe2。高弹性材料成形的难点就是材料成形后回弹量大,难以保证零件的尺寸精度。传统的解决方法是根据设计手册中提供的经验数据在成形时预先给出回弹量来补偿。我厂该膜片的成形用如图2所示结构的胎具在油压机上来完成。并根据回弹量来…     

克服弹性回弹的几种方法

弹性回弹是金属弯曲成形中一种不可避免的现象。一般说来,将坯科弯成直角,大约有5°左右的回弹。如何克服弹性回弹?在实际生产中通常采用增加零件刚度、过度弯曲和压印等方法来解决。下面介绍采用“过弯”及“压印”的方法来克服回弹的图例。图1是一种最简单的用“过弯”来抵消回弹的方法,零件的角度是90°,但凸凹模的角度     

组合冲模的应用及典型结构(四)

11.U形压弯模 U形弯曲的冲压件可以用上述的压弯模进行多次冲压制成,但效率较低,又不易保证工件质量。图13所示的是由8mm系列组合冲模元件组装的U形压弯模,它可以对多个弯曲的冲压件一次冲压成形。图右下角即是这类冲压件的简图,可见这类工件的主要弯曲参数是压弯深度H和弯曲内宽B。     

改进模具结构克服弹簧卡子回弹而出现的缝隙

冲压加工后的弯曲件，一般都有回弹变形，只是大小的不同。在设计和制造模具时，必须考虑减少或消除回弹，保证加工后的零件尺寸符合产品设计和使用要求。     

巧制简易压弯模

图1所示为轴承导轨,属于批量生产。由于零件形状较为复杂,用手工弯制难以达到图纸要求。因此,我们设计制作了如图2所示的简易压弯模。     

负回弹及小圆角半径弯曲成形

1.负回弹弯曲成形 图1所示工件是利用负回弹弯曲成形原理来加工的。该件材料为08F,料厚δ为1.5mm,要求工件在成形后有少量的负回弹。