火焰炉热工操作的指导数学模型

本文应用封闭漫射灰腔内辐射理论，直接建立起连续推钢加热炉燃耗、生产率、加热质量关系的数学模型。结果表明模型能够真实反映加热炉的温度制度与供热制度，并且对燃耗及生产率变化预报灵敏。     

封闭漫射灰腔内辐射在加热炉中的应用

应用封闭漫射灰腔内辐射理论，直接建立起连续推钢加热炉燃耗，生产率、加热质量关系的数字模型。结果表明，模型能够真实反映加热炉的温度制度与供热制度，并且对燃耗及主变化预报灵敏     

节能新技术在线材加热炉上的应用

冶金企业面对日益激烈的市场竞争,除了在产品质量和档次上实现飞跃外,还要控制吨钢能耗,降低加工成本.文中介绍了南京钢铁联合有限公司高线厂利用高新技术改造步进梁式加热炉,采取措施落实各项节能管理制度,降低了加热炉的燃耗,实现节能降耗的经验.     

提升加热炉热效率——降低吨钢煤气单耗措施浅析

热轧加热炉是轧钢生产工序的主要能耗设备,轧钢加热炉煤气消耗占到整个工序能耗的80%左右,因此降低加热炉煤气消耗是加热炉改造维护的一个重要课题。本课题主要以"加热炉热平衡"为理论指导依据,围绕设备改造节能、工艺节能、管理节能以及操作节能等方面开展工作,对现场加热炉使用维护中存在的问题进行改造优化,有效降低了热轧加热炉吨钢煤气单耗。     

高效率线材加热炉与DDC控制

<正> 一、前言沈阳线材厂是一个专门生产φ6.5mm盘条,年生产能力为20万吨左右的工厂。所用加热设备是两段推钢式加热炉。几年来工厂曾对加热炉进行过多次节能技术改造,燃耗逐年降低,到1983年,年平均可比单耗为0.307×10~6kcal/t(坯)。成为全国线材行业的冠军炉。为了进一步提高炉子热效率,降低燃料消耗,赶超世界先进水平。近两年来,结合炉子的两次检修,先后进行了对炉型结构的改造和     

减少钢坯烧损、优化加热工艺的研究

针对包钢高速线材生产工艺加热炉中的钢坯加热温度,加热时间,加热制度,氧化烧损等问题进行了分析。重点对科研课题进行攻关,提出了新颖的高线加热生产的先进操作法。对试验进行测定对比,在优化加热工艺研究后,钢坯氧化烧损、燃耗、产量等取得了成果和显著经济效益。     

加热炉供热系统优化的数学模型研究

本文首先建立了加热炉内钢坯加热过程的数学模型，根据变化的轧制生产情况，即可得出钢坯的准确温度分布，通过建立在给定条件下尽可能地提高加热质量，降低燃耗和钢坯氧化烧损的优化加热模型的加热炉区域热平衡模型，结合钢坯加热过程数学模型，应用分割技术应用ＦＯＲＴＲＡＮ编程计算出了加热炉最佳供热的Ｑ－Ｐ模型，在现场实验数据的基础上，结合操作经验与理论计算，制定相应的待轧策略，这些研究结果可进一步用于加热炉的计算     

环形加热炉炉温在线分段寻优策略研究

以环形加热炉在标准产量下满足加热质量要求为前提,以燃耗和氧化烧损最低为目标,通过离线优化研究,得到了标准产量下不同管坯的最优升温曲线。在环形加热炉数学模型优化控制系统中,以管坯最优升温曲线为基础,对炉温进行分段在线寻优,取得了良好的控制效果。     

梅钢加热炉燃耗下降原因及举措

从生产过程实际出发,对梅钢加热炉燃耗下降的原因从理论上与工业生产中进行了分析和论述,并着重介绍了梅钢在2009年针对加热炉燃耗上采取的一些措施和方法,以及取得的实际效果。     

求取加热炉最佳加热制度的一种新方法

以加热炉燃耗最低为准则，提出了计算加热炉最佳加热制度的新方法，实践表明，用这种方法计算的结果来指导生产，可以最大程度地降低燃耗，提高金属的加热质量。     

300kt/a半再生催化重整装置能耗分析及节能措施

长庆石化300kt/a半再生催化重整装置由原料预处理系统、重整反应系统以及压缩机氢气循环系统组成,主要产品为高辛烷值汽油调和组分,副产氢气、液化气、轻石脑油.装置主要消耗燃料气、电、水等.其中,燃料气消耗占装置总能耗的比例最大,这部分能耗主要是为预加氢反应和重整反应提供反应热;其次为电耗.通过加强炉体密封、增加加热炉在线氧化锆分析仪,提高加热炉热效率;通过更换预加氢催化剂、根据加工量变化及时调整氢油比,实现操作参数的优化,降低加热炉燃料气消耗:通过优化工艺路线和换热网络,使总能耗降低13.67kg标油/t,其中电耗降低0.67kg标油/t,燃料气降低12.992kg标油/t.提出进一步降低加热炉排烟温度和空气氧含量,改变加热炉温度控制方式,对关键离心泵采用变频控制,采用先进控制系统,回收低温余热等多项建议,以实现装置的深度节能.     

轧钢加热炉节能思路及措施研究

轧钢加热炉的燃料耗量占轧钢工序总能耗的约70%,为进一步减低其燃料消耗,以轧钢加热炉为研究对象,分析研究了影响加热炉产品单耗的主要影响因素,并提出相应的节能措施。     

齐鲁乙烯能耗剖析及降低能耗的措施

中国石化齐鲁分公司乙烯装置经过二期扩建改造后,产能达800kt/a.结合齐鲁乙烯能耗现状,通过与先进企业在能耗结构及水平方面的对比,找出了乙烯装置节能工作中存在的问题.由于齐鲁乙烯裂解原料重,裂解深度高,造成燃料消耗偏高.燃料消耗高是导致齐鲁乙烯能耗偏高的主要原因.齐鲁乙烯蒸汽透平配备较多,裂解炉10.0MPa蒸汽温度控制较低,蒸汽保温效果不佳,到机组前温度损失较大,是造成齐鲁乙烯蒸汽消耗高的主要原因.通过优化乙烯原料结构,提高原料质量,实施裂解炉优化操作,降低蒸汽消耗等措施,2011年,石脑油裂解炉炉管出口平均温度(COT)由836℃调整为827℃,汽油比由0.65降低到0.5,动力锅炉产蒸汽及裂解炉自产蒸汽温度提高10～15℃,稀释蒸汽发生量增加10t/h,齐鲁乙烯能耗降为575.75kg标油/t,迈人中国石化(SINOPEC)先进行列.     

镇海炼化80×10~4t/a汽柴油加氢装置能耗现状与对策

镇海炼化Ⅱ套加氢装置,系处理30×104t/a焦化汽油与50×104t/a直馏煤油的混合装置,加工能力达80×104t/a。近期,装置反应炉消耗燃料上升,催化剂活性下降,换热器换热效果变差,电耗增加,装置综合能耗已接近13kg标油/t。分析显示,装置综合能耗构成中,燃料气占50%,蒸汽占19%,电耗占23%。通过实施更换反应器上部催化剂,稳定催化剂活性,适当提高加工量以降低单耗,对换热器进行抽芯清洗堵漏,改变加氢反应的混氢点,停用反应加热炉,加强管理和优化操作等节能措施,装置能耗由2008年1~5月份的月均12.88kg标油/t,下降到9.434kg标油/t。但长远来看,装置仍存在能源的不合理利用因素,主要表现为:由于实际工况与设计有很大偏离,反应器后的换热器E201、E202/ABC换热面积不能满足换热要求,反应器出口温度升高,尚有部分热能浪费;汽提塔进料换热器E204/ABCD总换热面积为840m2,但在当前工况下,冷、热料温度均在165℃上下,二者温差很小,换热效果不理想。     

环形加热炉燃耗影响因素分析及降耗措施

以包钢集团包头无缝钢管厂36m环形加热炉改造项目为例,通过分析指出加热温度、加热时间、热损失、负荷率、炉型结构、设备预留能力等是影响环形炉燃耗的主要因素,并从炉型设计、燃烧控制、生产工艺制度等方面给出具体的降耗措施。经过1年的生产实践证明,管坯氧化烧损少,加热质量好,燃料消耗低,环境污染少。     

延迟焦化装置的能耗分析及节能优化实践

中国海油惠州炼油分公司420× 104t/a延迟焦化装置通过停用解吸塔上重沸器3.5MPa蒸汽、停用柴油汽提塔1.0MPa汽提蒸汽、降低循环比、采用先进控制(APC)提高加热炉热效率、降低高压水泵和罐区减渣原料泵电耗、提高水的回用率、加大装置处理量等工艺优化措施,装置综合能耗比设计能耗39.03kg标油/t原料降低3kg标油/t原料.为了进一步降低装置能耗,达到国内其他先进装置的能耗水平,该装置在2011年利用检修时机,通过加热炉节能改造降低排烟温度、利用柴油低温热发生0.45MPa蒸汽、焦化富气压缩机叶轮更换、焦炭塔区特阀汽封线改造等节能改造措施.加热炉热效率由89％提高至91.5％,节约3.5MPa蒸汽用量约6.5t/h,同时减少了燃料气、蒸汽和电的消耗,使装置能耗总体降低3.16kg标油/t原料.装置节能改造每年可增加4000万元的经济效益.     

茂名加氢裂化装置用能分析及节能途径

介绍了茂名石化公司加氢裂化装置在国内同类装置中的能耗状况,从设计和操作两方面分析了影响该装置能耗的因素,提出了该装置节能降耗应采取的措施,即使用炉管清灰剂和原料油阻垢剂技术降低燃料能耗;优化生产操作,降低分馏塔负荷;对中低温热源优化回收利用;对烟气热量进行回收;进行电耗分析并采取相应节电措施。通过改造,分馏炉燃料消耗降低0．2kg标油／t,加热炉燃料气单耗降低6．4kg／t,锅炉排烟温度降到200℃以下,自产蒸汽量增加了4．6t／h,锅炉平均热效率上升4.8个百分点,装置综合能耗由2004年的68kg标油/t降低到目前的37kg标油/t。     

常减压装置加热炉过程控制不稳定分析及改造

就炼油厂常减压装置中加热炉扩容改造中出现的物料出口的温度控制不稳定问题进行了分析,指出了旧的前馈-负反馈控制系统存在的问题,针对加热炉扩容后出现的控制大滞后问题提出了解决办法,利用霍尼韦尔可编程调节器的组态软件,进行了前馈-增益自适应的Smith预估补偿控制系统改造,保证了主参数的平稳,而且燃料用量也相应减少,满足了工艺的要求,使加热炉出口温度的控制达到了预期的效果。