裂解原料

1.用减粘裂化中间馏份作裂解原料减粘裂化可以被视为重柴油或渣油的轻度热裂化,这个过程用于生产大量的中间馏份、少量的汽油和较轻组份以及重质渣油。 Zdonik 用减粘裂化中间馏份为原料进行小型裂解试验,结果列于下表。数据表明,用乙烷循环裂解,乙烯最大收率可达24.2%。此收率与中东直馏柴油或加氢脱硫柴油为原料裂解所具有的水平差不多。     

废聚苯乙烯的热裂解与催化裂解

对废聚苯乙烯(WPS)的热裂解与催化裂解进行了研究,考察了反应温度、反应时间及催化剂用量对裂解率、产油率和各产物选择性的影响。实验结果表明,WPS的裂解产物主要是苯乙烯,副产物为苯、甲苯、乙苯和α-甲基苯乙烯。无论是热裂解还是催化裂解,裂解率和苯乙烯选择性均随反应温度的升高而增大;延长反应时间,裂解率增大,但苯乙烯选择性下降。在反应温度380℃、反应时间60min的条件下,催化剂用量(相对于WPS的质量分数)由2.0%增至8.0%时,裂解率由75.0%降至61.2%,产油率在90.0%以上;副产物α-甲基苯乙烯的选择性与催化剂的用量成正比。WPS裂解制取苯乙烯具有工艺简单、成本低等优点,具有较好的经济效益和社会效益。     

共裂解提高石脑油裂解丁二烯收率研究

开展了一系列石脑油与甲基环己烷共裂解试验,对比分析了不同比例、不同温度下产物收率的变化。结果表明:与石脑油单独裂解相比,共裂解乙烯收率降低,丁二烯收率大幅度提高。在相对较高的温度下进行共裂解,可得到高收率丁二烯,同时,乙烯收率降幅较小。石脑油与甲基环己烷共裂解优化了裂解气相产物分布,提高了产物的综合附加值,可完全依托现有乙烯裂解装置和后分离系统多产丁二烯,可行度高且节省投资,装置操作平稳,可满足工业化生产的要求。     

催化热裂解工艺裂解气急冷技术研究

This article describes the application of technology for quenching catalytic pyrolysis gas at the Daqing commercial CPP test unit and the Shenyang commercial CPP production unit.On the basis of results for application of the Shenyang CPP unit this paper puts forward an improved process flow scheme for quenching the pyrolysis gas and made calculations using the process flowsheet software.Case Ⅰ of the process flow scheme,which is designed for full circulation of slurry,intends to use the pyrolysis light oil and fresh feed oil as the quenching media with the product slurry oil and fresh feedstock being discharged from the quench cooler bottom and routed directly to the reactor so that the fresh feed oil can be preheated prior to pyrolysis.Case Ⅱ of the process flow scheme intends to adopt recycle oil as the quenching medium with the product slurry and recycle oil being discharged from the quench cooler bottom to the fractionator,which then delivers the slurry from the bottom.These two cases for improving the process flow diagram can all effectively control the density and viscosity of the quenching medium to secure the smooth operation of quench cooler.     

重质油裂解数学模型——裂解反应动力学模型

本模型为紧密相连的两个模型组成,用以模拟重质油(轻柴油—脱沥青油)的热裂解反应过程。此模型以试验数据为基础,将组成复杂的重质油作为一虚拟组份,按一级反应动力学规律和阿累尼乌斯公式求出裂解反应动力学参数(频率因子、活化能和膨胀率等)。引入改进的当量反应器体积概念,将变温变压反应过程处理成恒温恒压过程。由动力学参数求出不同条件下的动力学深度函数kθ,以此表征原料转化反应的程度,并将产品分布与kθ关联,得出关联幂多项式系数。此模型与辐射段工艺计算模型联用,可为工业装置更换原料,选择合适的工艺条件,设计新炉管,确定产率分布用。     

胜利VGO乙烯裂解原料加氢精制与裂解试验

胜利减压瓦斯油(VGO)经过加氢精制后作为裂解制乙烯原料,其质量明显改善,与未加氢的VGO相比,裂解的乙烯收率可提高1.3—2.1％;加氢精制油结焦明显减少,所以在乙烯工业裂解炉对流段的结焦问题可以克服,可解决乙烯原料的急需并有明显的经济效益。     

裂解C5馏分加氢生产乙烯裂解原料

采用掺炼加氢的方式使C5馏分烯烃质量分数小于2％用于做乙烯裂解原料,考察了裂解C6～C8馏分中不同C5馏分掺炼比对裂解汽油二段加氢催化剂LY-9702/LY-9802的影响.结果表明,C6～C8馏分中C5馏分适宜的掺炼比为5％～8％,加氢后的C5馏分做裂解原料双烯收率高,经济价值可观.     

沥青质热裂解、临氢热裂解和临氢催化裂解反应动力学

 实验考察了1种正戊烷不溶解的沥青质在703 K下的热裂解、临氢热裂解和由 NiMo/γ-Al₂O₃催化的临氢裂解反应。3种沥青质转化反应都能较好地吻合二级反应动力学,得到的表观速率常数分别为1.704×10^-2、 2.435×10^-2和9.360×10^-2。建立三集总动力学模型,用于求解沥青质裂解转化生成液体油反应速率常数(k₁)和与之平行的生成焦炭＋气体反应速率常数（k₃）,以及由液体产物继续转化生成焦炭＋气体的反应速率常数（k₂）。对沥青质热裂解、临氢热裂解和临氢催化裂解反应,速率常数 k₁分别为1.697×10^-2、 2.430×10^-2和9.355×10^-2, k₂分别为3.605×10^-2、 2.426×10^-2和6.347×10^-3, k₃分别为6.934×10^-5、 5.416×10^-5和4.803×10^-5。     

直馏柴油催化裂解和热裂解反应行为研究

以直馏柴油为原料,反应温度为520～680℃,在小型固定流化床上分别采用酸性催化剂和石英砂,考察催化裂解和热裂解的反应行为。与热裂解相比,直馏柴油催化裂解提高了其转化率,降低了干气产率,提高了液化气产率;乙烯产率降低1.67～3.78百分点,丙烯产率提高5.23～9.12百分点,丁烯产率提高3.32～7.94百分点,轻芳烃(BTX)产率接近。直馏柴油催化裂解和热裂解干气中的甲烷和乙烯含量随反应温度变化的趋势相同,但是催化裂解干气中氢气体积分数高于乙烷,而热裂解干气中乙烷体积分数高于氢气;反应温度高于600℃时,催化裂解干气中C₂H₄/CH₄摩尔比小于热裂解干气的最优分布值0.82。两种裂解汽油烃类组成中正构烷烃、异构烷烃、烯烃和芳烃含量变化趋势相同,而环烷烃含量变化趋势相反;催化裂解汽油中环烷烃含量随反应温度升高而降低,而热裂解汽油中环烷烃含量随反应温度升高而增加。     

大庆石化分公司乙烯装置裂解原料与裂解方案优化

根据大庆地区裂解原料供应的特点,重点阐述大庆石化分公司乙烯装置原料优化的方向,同时结合各种裂解炉特点提出了优化的裂解方案。     

甲醇裂解做内燃机燃料裂解催化制的研究

在固定床连续流动式反应装置上评选出了三种不同类型的甲醇裂解催化剂。这些催化剂在液体空速１．５～４．５ｈ￣－１、温度２５０～４５０℃、压力０．５ＭＰａ的条件下使甲醇单程转化率达到９５％以上。产品气主要是ＣＯ和Ｈ＿２气,（Ｈ＿２／ＣＯ≈２）及少量ＣＯ＿２、ＤＭＥ（二甲醚）和水等杂质,产气组成稳定。其中一种催化剂在２０ｍｌ规模的反应装置上间歇累计运转了１０００ｈ,性能稳定。将该催化剂放大到１立升规模,在相同条件下,可以重复小试结果。该催化剂具有机械强度高,热稳定性好,抗积炭等特点,有可能在汽车用发动机代用燃料的制备中应用。     

直馏石脑油催化裂解与热裂解反应行为研究

对比了直馏石脑油催化裂解与热裂解反应行为的异同。结果表明,在反应温度为600～700 ℃范围内,与热裂解反应相比,直馏石脑油催化裂解反应可以明显降低反应温度、提高裂解反应深度以及裂解气体产率,尤其是使乙烯产率提高2～3百分点,丙烯产率提高5～7百分点;热裂解与催化裂解干气中各组分的体积分数差异较大,主要归因于不同反应温度下,烃类裂解反应路径不同;与原料烃类组成相比,催化裂解与热裂解汽油组成变化趋势相同,其中环烷烃比链烷烃更易于参与化学反应,较高反应温度时,裂解汽油中芳烃含量增加幅度较大。     

重油接触裂解制乙烯工艺裂解深度的控制

利用甲烷乙烯比(Me/E)和甲烷丙烯比(Me/P)作为HCC工艺裂解深度的控制指标,在固定流化床试验装置上考察了反应温度、进料空速和水油比等工艺条件对其裂解深度的影响。试验结果表明,裂解深度随反应温度的升高、进料空速的降低而加深;水油比对裂解深度影响不大,但可以改善产物分布。适宜的裂解深度控制指标应为Me/E:0.35～0.36,Me/P:0.55～0.60。     

重油接触裂解制乙烯工艺裂解深度的控制

利用甲烷乙烯比(Me／E)和甲烷丙烯比(Me／P)作为HCC工艺裂解深度的控制指标，在固定流化床试验装置上考察了反应温度、进料空速和水油比等工艺条件对其裂解深度的影响。试验结果表明，裂解深度随反应温度的升高、进料空速的降低而加深；水油比对裂解深度影响不大，但可以改善产物分布。适宜的裂解深度控制指标应为Me／E：0．35～0．36，Me／P：0．55～0．60。     

基于高温裂解仪的氢化芳烃热裂解研究

以顺式十氢萘、反式十氢萘、四氢萘、茚满等为氢化芳烃模型化合物,利用高温裂解仪与气相色谱串联装置快速评价了不同结构氢化芳烃的热裂解性能,研究了其热裂解行为。结果表明：热裂解时,十氢萘以开环裂解反应为主,反应温度升高时,其开环裂解反应选择性降低,脱氢反应和氢转移反应增强,反应物原子利用变得不合理;受苯环大π键影响,四氢萘和茚满环烷环上C—H键的键能较低,其脱氢能力与氢转移能力较强,产物以芳烃为主;氢饱和度高的氢化芳烃是生产低碳烯烃的优质原料,含苯环的芳香基氢化芳烃是生产苯、甲苯、二甲苯(BTX)的优质原料。     

混合塑料热裂解和催化裂解的工艺研究

对混合塑料[m(聚乙烯)∶m(聚丙烯)∶m(聚苯乙烯)为13∶6∶6]分别进行热裂解与催化裂解,考察了裂解温度和催化剂用量(占混合塑料的质量分数)对产物分布及汽油和柴油收率的影响,并采用色谱模拟蒸馏技术测定液相产物的馏程。结果表明:在裂解温度为420~460℃时,混合塑料热裂解得到的汽油、柴油收率估算值分别为38.6%~44.5%,14.8%~19.3%,催化裂解得到的两者收率估算值分别为39.8%~54.8%,14.9%~15.7%;在相同的裂解温度下,催化裂解得到的汽油收率略高于热裂解的;在最佳裂解温度(460℃)下,当催化剂用量为5%~20%时,液相产物收率为60.0%~77.9%,汽油、柴油收率估算值分别为39.3%~62.4%,15.6%~28.9%;催化剂用量以20%为宜;在催化剂用量为5%时,采用再生催化裂化(FCC)催化剂裂解得到的产物品质与采用新鲜FCC催化剂的相近。     

裂解汽油加氢试验

裂解汽油是轻油高温裂解制乙烯的付产品,芳烃含量高,是世界上生产芳烃的主要原料。但裂解汽油中含有较多的烯烃、二烯烃等,必须进行深度加氢精制,才能取得合格的芳烃产品。现将我所裂解汽油加氢小型     

裂解汽油毛细管色谱分析

一、前言 裂解汽油是制取芳烃的重要原料。为了配合加氢催化剂的开发和研究,并考察各种不同组成的油品加氢性能,我们进行了油品组成的毛细管色谱分析。 用毛细管色谱分析裂解汽油全组份,我院先后作了大量的研究工作,在此项工作的基础上,我们进一步采用文献值的Kovata保留指数对各组份定性,采用保留时间乘峰高进行归一定量。实测保留指数I值,用TI—59型计算器自编程序进行计算。同时也考察了内插法求得的保留指数的