剪板机刀片间隙自动调节装置

在剪板机的刀架上(见图)装有刀片 C,刀架两臂 B 绕偏心轴 P 摆动,每个液压压料器上有一凸块,与立杆(图中未画出)刚性连接。立杆上端接触到固定在压料梁上的曲柄杠杆6上,当压料器压到板料上时,曲柄杠杆6旋转一个不大的角度,其数值与板料厚度有关。每个杠杆与钢绳10连接,由辊子25导向。固定在杠杆11上的弹簧21拉紧钢绳端头,拉杆11a将杠杆11与扇形凸轮12连接起来。扇形凸轮使装在扇形板13上的发送器16和17动作。装在偏心轴 P 上的扇形板13与双作用动力油缸20连接。当压料器落下时,发送器16或17闭合,接通了控制油缸20的分配阀。油缸的活塞杆推动扇形板13旋转,通     

具有弓形刀片的摆动剪板机

如果被剪板料的抗拉强度相当高而需要较大的剪切力时,必须使用适应于这一剪切力的大型机器来剪切。剪切板料开始时产生的较大抗力被剪板机床身承受而产生弹性变形。当板料被剪断时,床身又象弹簧一样恢复原状,从而使机器产生强烈的振动和相当大的噪声。为了减少这些毛病,通常采用倾斜安装的刀片,使剪切过程渐进,但容易使被剪下的板料产生     

液压摆式剪板机刀片调整方法

剪切前角和间隙对保证剪板机剪切质量起着非常重要的作用。液压摆式剪板机由于依赖刀架旋转实现剪切过程,其剪切过程必然存在剪切前角和间隙的变化。本文通过分析液压摆式剪板机刀片的安装要求和剪板机刀片的一般调整方法存在的问题,提出了一种有利于减少剪板机剪切间隙和保证工作前角稳定的刀片调整方法。     

摆式剪板机剪切过程中的刀片间隙补偿研究

在摆式剪板机工作过程中,刀口间隙的变化会引起剪切力的变化,影响剪切质量及刀片寿命。本文通过ANSYS Workbench对摆式剪板机进行静态分析,得到摆式剪板机剪切过程中的刀片变形量,进而得知刀口间隙的变化,利用ANSYS Workbench优化设计方法对剪板机工作台结构进行优化,以补偿刀片变形进而补偿刀口间隙。     

凸轮在数控剪板机刀片间隙调整机构中的应用

介绍了数控剪板机刀片间隙自动调整机构中两种不同电位器反馈刀片间隙值的方式。实践证明：凸轮和直线电位器并用的结构,能真实反馈刀片间隙,准确控制间隙精度,从而可靠地保证了剪板质量。     

滚压刀片的“锡固法”制造工艺

本文介绍了“锡固法”制造工艺。用该工艺制造的滚压刀片,提高了对金刚石颗粒的固结强度,克服了金刚石颗粒晃动、脱落过快的缺点。     

数控刀片智能制造的思考

以智能工业机器人、生产管理软件和AGV组成的智能物联、大数据下的质量控制体系为代表的智能技术已经广泛应用于数控刀片的生产制造。面临欧美工业发达国家在智能制造技术上的先发优势,我国一方面在高端装备上持续发力,另一方面深度融合信息化和工业化,力求在新一轮工业革命中抢得领先地位。展望数控刀片制造行业智能化发展趋势——连接生产单元孤岛、构建可无限升级的制造平台和发展企业间的工业网络或为数控刀片智能制造领域的发展方向。     

下料刀片热处理工艺改进

9ＳｉＣｒ钢作为棒料剪切下料机的刀片材料 ,在我公司已用多年 ,但常遇到刀片变形、脆裂 ,不仅造成材料浪费 ,而且影响生产效率。经过多次试验 ,对锻造、退火、淬火、回火工艺进行大胆改进 ,提高了刀片的强度和韧性 ,延长了刀片的使用寿命。1　锻造及退火1 1　锻造为改善钢中碳化物分布 ,在锻造时应严格控制工艺 ,锻打毛坯采用十字镦拔反复锻造法 ,始锻温度 10 5 0～ 110 0℃ ,终锻温度 85 0℃～ 80 0℃。由于 9ＳｉＣｒ含Ｓｉ量高 ,脱碳倾向大 ,故加热时应防止严重氧化脱碳。为防止碳化物的不均匀析出而形成网状 ,锻后先冷至 6 5 0～ 70 0…     

热轧复合刀片工艺改进

用传统工艺生产热轧复合刀片 ,存在复合线明显、镰刀弯、竹节裂纹、内应力强等缺陷 ;改进加热炉、轧机、活性烧结料及增加变形量后 ,产品缺陷消除 ,刀片寿命提高 1倍以上。     

分半长圆锥小孔模芯的制造工艺

<正> 我厂新试制的某科研产品,结构复杂,精度高。要保证这一产品及时地试制成功,必须制造出各类合格的工装,长圆锥小孔模芯是关键工装之一(见图1)。     

单缸泵体加工工艺攻关

文章针对我国柴油机配套件行业中单缸油泵泵体加工工艺的落后现状,将单缸油泵泵体加工工艺攻关工作中具体技术问题的分析及采取的技术措施作一简要的介绍.     

PLC在自动剪板机中的精确定长裁剪方法

介绍了利用PLC、变频器、旋转编码器及文本显示器替代传统的电磁制动电机,实现在自动剪板机上的精确定长控制。     

推土机刀片淬火工艺的改进

推土机刀片使用条件非常恶劣,要受到砂子、石块的撞击与磨损,因此对刀片硬度、韧性和耐磨性要求较高。我厂生产的刀片材质为３０Ｓｉ２ＣｒＭｏＢ钢,其化学成分ｗ（％）为０．３Ｃ,１．７Ｓｉ,０６Ｍｎ,＜０．０３Ｐ,＜０．０３Ｓ,０．６Ｃｒ,０．１Ｍｏ,０．００３Ｂ,其余为铁。刀片技术要求为两刃部５５ｍｍ宽度的淬火硬度为４６～５２ＨＲＣ。刀片外形如图１所示。刀片原淬火工艺为高温盐浴局部加热淬火。推土机刀片属双刃刀片,宽度只有２５４ｍｍ,在高温盐浴中加热时,已淬过火的刃部常常出现高温回火现象。难以满足所要…     

长输管线管的制造工艺与质量要求

介绍了国外长输管线用ERW直缝焊管、SAW螺旋焊管的生产工艺及质量要求。指出国内引进的该类焊管机组必须开发自动检测控制技术,采取可靠的质量控制手段,以提高大直径长输管线管的产品质量。     

D6钢制大圆刀片热处理工艺

美国钢号D6(相当于中国牌号Cr12WSi)制大圆刀片经955～965℃盐浴加热,210℃硝盐淬火,180～200℃空气炉回火后,D6大圆刀片硬度为63～64 HRC,质量稳定,性能好。     

65Nb钢圆刀片的热处理工艺研究

研究了65Nb钢的组织及力学性能。结果表明,在1080℃以上淬火时,65Nb钢出现二次硬化现象,峰值温度为540～560℃,且淬火温度越高,回火硬度越高。在1110℃油淬,得到隐晶或细针马氏体和剩余碳化物组织,500～600℃回火后硬度达到56～62HRC。     

剪毛机刀片的硬度设计与热处理工艺

在查明剪毛机刀片刃口和刃面不同的失效方式和磨损机理的基础上,运用摩擦学理论,借鉴前人的研究成果。提出承受以石英为代表的磨粒犁削、冲击磨料磨损、接触疲劳磨损和抑制粘着磨损的刃口和刃面应具备的硬度。经淬火、回火、硬度约62HRC的低合全工具钢刀片具有较高的耐磨性,但刀片硬度还应根据羊种和含砂情况作1～2HRC的调整。介绍了经获得最佳含碳量马氏体、G．S．预处理和N．M．处理三种工艺处理的刀片的使用效果。经N,M．处理的刀片不但刃口、刃面组织结构极佳。而且刃口、刃面的硬度分布合理,因而寿命大幅度提高。     

机翼整体壁板数字化制造技术

随着现代机翼整体壁板设计水平的不断提高,传统的制造模式已不能满足其制造要求。本文分析了现代机翼整体壁板制造过程,论述了现代机翼整体壁板数字化制造的优势及数字化设计、成形性评估、展开与板坯建模、喷丸路径规划与映射、辅助工艺设计等主要支撑技术,同时阐述了各支撑技术的具体关键技术。