船板钢CCSA表面裂纹及其防止措施

采用光谱分析仪、金相显微镜、扫描电镜及能谱仪分别对济钢船板钢CCSA裂纹处的化学成份,金相组织、显微形貌及夹杂物的成份进行分析.结果表明:表面裂纹产生于结晶器,在二冷区扩展,在后续的加热和轧制过程中进一步延伸;裂纹的形成与晶界的夹杂物和析出物有很大的关系;部分裂纹处有保护渣和炼钢辅料的成份.     

MoSi2电热材料表面氧化层裂纹的形成机制

研究了在周期加热氧化条件下MoSi2电热材料表面氧化层中裂纹的形成机制。发现表面层中SiO2析出晶体以后，裂纹沿析出晶体的边界发展，一般不穿过晶体本身。氧化动力学曲线的变化规律符合对数关系。表面氧化物的摩尔体积明显大于基体的摩尔体积，是氧化层产生内应力和引起开裂的主要原因之一。     

MoSi2电热材料表面氧化层裂纹的形成机制

研究了在周期加热氧化条件下MoSi2电热材料表面氧化层中裂纹的形成机制.发现表面层中SiO2析出晶体以后,裂纹沿析出晶体的边界发展,一般不穿过晶体本身.氧化动力学曲线的变化规律符合对数关系.表面氧化物的摩尔体积明显大于基体的摩尔体积,是氧化层产生内应力和引起开裂的主要原因之一.     

MoSi2电热材料表面氧化层裂纹的形成机制

研究了在周期加热氧化条件下MoSi2电热材料表面氧化层中裂纹的形成机制 .发现表面层中SiO2 析出晶体以后 ,裂纹沿析出晶体的边界发展 ,一般不穿过晶体本身 .氧化动力学曲线的变化规律符合对数关系 .表面氧化物的摩尔体积明显大于基体的摩尔体积 ,是氧化层产生内应力和引起开裂的主要原因之一     

H型钢裂纹显微形态及其产生原因

金相检验分析马钢H型钢裂纹的形貌,得出H型钢裂纹源于连铸坯的缺陷及轧制时各部延伸与宽展不一致等.裂纹周围氧化质点较多是由连铸坯带来的,没有氧化质点的裂纹与轧制工艺不合理有关.     

钢坯温度预报模型设计分析

加热钢坯的目的是为了达到轧制对其轧制所要求的热特性和冶金特性,与此同时尽量减少能耗和钢坯表面的氧化烧损。在加热过程中加热炉是有其最优控制目标的,即在保证出炉时钢坯的表面温度和中心温度达到要求的同时,兼顾加热炉的燃料消耗最小、钢坯的氧化烧损最小等指标。对于钢坯的温升过程来说,在理论上每一种钢坯都存在一条最优温升曲线,钢坯的温度沿着这条温升曲线上升,能保证钢坯的加热性能最好,钢坯消耗的热量最少。如何精确及时测得钢坯温度是实现自动控制的前提,也是产品质量的保证。钢坯预报模型是实现加热炉优化控制的重要基础,运用RBF神经网络软测量技术,对钢坯温度进行预报。     

D36高强度结构船板研制与开发

主要就马钢D36高强度结构船板开发的工艺设计思路、产品各项性能检验结果进行了分析和阐述,从试制产品最终性能来看,各项指标均达到或超过了标准要求,通过了CCS工厂型式试验认可的要求,说明马钢具备了批量生产D36高强度船板的能力.     

燃烧器喷嘴材料热疲劳性能和高温氧化性能研究

采用对比试验方法,通过热疲劳裂纹扩展速率和氧化增重试验,研究了燃煤锅炉燃烧器喷嘴常用的两种材料的热疲劳性能和高温氧化性能,结果表明,铬、锰、硅等元素含量高的新材料ZG40Cr26Ni4Mn3NRe的热疲劳性能和抗高温氧化性能均明显优于原燃烧器喷嘴材料ZG40Cr20Ni5.材料的抗热疲劳性能在很大程度上取决于材料的抗高温氧化性能,热疲劳裂纹在表面缺陷处最易出现,热循环过程中氧化膜的形成和破裂加剧了热疲劳裂纹的萌生和扩展.     

纯铜氧化变色与温度的关系

通过加热氧化试验对纯铜表面的氧化变色现象进行研究,分析了不同的温度对其表面氧化变色的影响。结果表明:在温度160℃以下加热时,纯铜表面的氧化颜色为轻微氧化,不影响其焊接性能。     

15CrMoG钢棒材裂纹成因分析

针对某钢厂生产的15CrMoG包晶钢棒材表面易出现纵裂纹的现象,采用金相显微镜和扫描电镜对裂纹试样进行观察和分析。结果表明,15CrMoG包晶钢棒材表面纵裂纹的产生主要是由于Al和Si氧化物夹渣分布于钢坯的表层下面,在轧制过程中由于应力沿Al和Si氧化物夹渣处集中而使试样产生裂纹。     

冷轧基料压氧缺陷的形成与控制

针对马钢采用热轧CSP方式生产冷轧基料过程中出现的压氧缺陷,根据Parsytec表面质量检测系统的检测结果,结合现场试验及加热、轧制、除磷等理论,确定缺陷的种类及形成原因。将压氧缺陷分成4大类16种,分别为一次压氧、炉内压氧、二次压氧及三次压氧。针对不同种类的压氧缺陷提出相应的控制措施,消除了9种压氧缺陷,7种压氧缺陷得到减轻或有效控制,提高了热轧带钢表面质量,减少了冷轧产品原料缺陷。     

热轧H型钢R角处两种线形缺陷对比分析

企业生产热轧H型钢过程中,在型钢腹板与翼板连接R角处且接近腹板一侧的位置,会出现两种位置相同、形貌相似的线形裂纹. 为有效区分这两种缺陷,通过现场取样、试验分析及生产数据统计等手段,采用金相观察、扫描电镜等分析方法,对两种线形缺陷组织进行宏观及微观分析. 研究结果表明,两种线形裂纹形成原因不同,产生工序也不同:一种为铸坯产生的热裂纹,后期加热轧制后形成R角处腹板裂纹;另一种为矫直工序产生的冷裂纹,在成品R角处形成矫直裂纹.     

GTN细观损伤模型在铝合金轧制裂边分析中的应用

针对4004铝合金薄板在轧制过程中产生裂边的问题,基于GTN细观损伤模型,采用数值模拟技术对冷轧板成型过程进行模拟计算,分析板材边部区域的应力场及临界空洞体积分数的变化,研究了轧板产生轧制裂边缺陷与下压量的关系,并进行了实验验证.结果表明,GTN细观损伤模型适用于有限元分析轧制裂边的产生;4004铝合金累积道次在50%以上易产生轧制裂边加工缺陷;单道次下压率为10%的板材成型率高于15%单道次下压率.以上研究对理论分析轧制裂边缺陷及提高轧制板材质量具有重要意义.     

轧制对Zr（60）Al（15）Ni（25）块体非晶合金晶化动力学的影响

通过线性DSC实验研究了轧制对Zr60Al15Ni25大块非晶合金晶化动力学的影响。实验结果表明,Zr60Al15Ni25非晶合金在轧制塑性变形过程中,随着变形量的增加,热稳定性降低。Zr60Al15Ni25块体非晶合金轧制后原子组态的变化主要影响晶化的形核阶段,变形量较低时（20%）合金原子组态向无序方向发展,导致晶化速率变慢,晶化变得比较困难。随着轧制的进一步增加,合金原子的无序性降低,晶化速率又逐渐提高,从而使其在随后加热过程中的晶化变得比较容易。     

Q235小H型钢轧制过程温度场有限元分析

小H型钢成品的组织性能与轧制过程的温度紧密相关,特别是终轧的温度.结合现场测量结果,应用有限元分析软件对轧制过程的温度场进行模拟,并通过对Q235小H型钢轧制过程各轧制阶段温度的实际测量,与有限元分析结果进行比较,两者误差较小,验证了有限元分析结果的正确性,得到了各阶段H型钢断面温度分布特点以及内外温差值.分析结果对制定加热温度、轧制过程冷却参数、轧制工艺参数和进行轧后控冷等提供了有效参考     

加热温度对HRB400钢奥氏体晶粒度的影响研究

介绍了铌微合金化处理工艺HRB400钢在不同的加热温度下对奥氏体晶粒度的影响。结果表明:在相同的加热温度下Nb含量高的奥氏体晶粒细,加入Nb合金有利于阻止加热时的奥氏体晶粒长大;Nb含量较高时轧制加热温度应略高于1150℃;Nb含量较低时轧制加热温度应略高于1050℃~1100℃。     

蓄热式加热炉分布式测控系统

加热炉是热连轧生产线重要设备，近年来基于现场总线分布式测控系统在连续轧钢生产线中应用越来越多，郑州热轧带钢厂加热炉采用现代蓄热燃烧技术的蓄热式加热炉，本文介绍其基于profibus现场总线分布式测控系统的硬件构成和软件功能，重点讨论加热炉回路控制方案和故障连锁分析应用软件实现方法。     

低碳钢钢锭红送裂纹形成机理

研究了低碳钢钢锭红送裂纹的形成机理,分析并计算了钢锭红送及装炉再加热全过程的温度场和应力场的变化规律,测定钢锭的组织结构和高温强度、塑性,与内应力的变化相比较,分析其开裂的可能性和开裂的时机,得出了低碳钢钢锭红送裂纹的开成机理,为主产中防止红送裂纹提供了理论依据。     

Material analysis of the fatigue mechanism of rollers in tapered roller bearings

Rolling contact fatigue is the main failure mechanism of tapered roller bearings. This study investigated the fatigue mechanism of rollers in a tapered roller bearing that failed in a run-to-failure test. Roller microstructure and crack morphology were investigated through scanning electron microscopy. A microhardness test was performed to investigate the strain hardening of the roller material induced by rolling contact fatigue. Results showed that microcavities and holes are important influential factors of crack initiation and propagation. Crack propagation angle affects crack morphology and propagation mode. Material strain hardening accelerates crack growth. Furthermore, roller misalignment causes uneven hardenability and severe damage to roller ends.     

加热炉炉温的计算机优化设定

利用简化的钢坯导热数学模型和加热炉模型，以燃料消耗量最小为目标，通过控制各段炉温设定值达到优化控制正常轧制的目的，提出了停轧延迟过程中炉温的控制方法。