有杆泵合理沉没度的确定方法

从油井产能分析入手,在考虑了机,杆,泵匹配的基础上,讨论了沉没度与泵效的关系和气体,冲程损失以及漏失对泵效的影响,介绍了一种合理确定沉没度的方法,应用计算软件对一口井进行了计算处理,并且利用计算结果对设计参数和实际参数进行了对比。     

原油溶解气井下收集装置评价方法及应用

抽油机井的泵效主要受到杆柱冲程损失、泵内自由气、漏失等因素的影响,要准确计算抽油机井的泵效,必须对油藏供液能力、油藏流体物性以及抽油机抽汲参数等进行全面的计算.在应用新泵的前提下,深井泵泵效可以主要考虑杆柱冲程损失和泵充满程度两方面的影响.为验证筛选软件的计算结果,并分析在不同油井条件下溶解气收集装置对泵效的影响,在所有筛选的油井上都安装了溶解气泵下收集装置,测定油井的泵效.统计59口井装置安装前、后效果,安装后套压降为0,平均液量、泵效略有提高,气量明显加大,采用回收气加温,计量站液量温度升高2℃.     

确定深井泵虚拟泵效的方法

本给出了确定虚拟泵效的方法及实用公式，并给出了矿场实际资料分析气体对泵工作影响的计算实例。     

有杆泵充满度计算方法及影响分析

为准确计算有杆抽油泵充满度,以油液进入抽油泵运动平衡方程为出发点,结合泵内气、油状态,综合考虑油液参数、油井参数、抽油参数和冲程损失等影响,设计了一种多影响因素共同作用的抽油泵充满度计算方法。重点考查了套管压力、沉没度、泵挂深度、抽油参数及原油气油比对抽油泵充满度的影响程度和趋势。研究结果表明:计算抽油泵充满度时,忽略套管压力影响将导致计算结果偏小,且必须同时考虑有效冲程与理论冲程的差异;抽油参数对泵充满度影响较小,沉没度增大有利于提高泵的充满度,原油气油比增大将导致泵充满度急剧下降。研究结果对大斜度井采油泵效计算具有重要的参考价值。     

新型抽油井强制供液助抽泵的研制

机采井在国内外占80％以上，机采井中常用的井下采油泵为管式采油泵。泵效的高低直接影响着油井的采油效率，影响抽油泵泵效的因素很多，主要有三方面原因：a、气体影响；b、冲程损失；c、漏失。由于三方面因素的影响使井下抽油泵泵筒不能及时充满致使抽油泵实际泵效很低，一般泵效在30％～50％，开采效益低。本文介绍的助抽泵可对井下抽油泵起到强制供液的作用，同时可减少泵漏失、减少气体的影响，提高抽油泵泵效。     

抽油井液压补偿泵的研究

针对中原油田泵效偏低,尤其是深抽井的低泵效情况提出了以提高泵的充满程度为目的的液压补偿泵课题研究。详细分析了影响泵效的因素,展开了方案设计,经反复论证后选定一种结构方案进行了设计、加工、整改、室内试验及现场试验,完成了液压补偿泵的研制及其锚定技术研究,研制出主要由抽油泵、液压补偿泵、锚定器组成的液压补偿泵采油配套技术。抽油泵液压补偿泵采油技术利用上下冲程过程中油管的自然伸长和缩短,增加补偿泵腔内瞬间压力,强行打开抽油泵固定阀,增加抽油泵充满程度,提高泵效。现场37井次试验数据表明,设计原理新颖,结构合理,与抽油泵同步工作,不需要专门作业,能有效增大普通抽油泵的充满系数,提高泵效。     

抽油井泵效分析

考虑自由气，含气液体的体积收缩，漏失，油管和抽油杆的弹性伸缩等４个方面的影响，对Ｃ油田Ｈ区块抽油井的泵效进行了理论计算。结果表明，实际泵效明显低于理论值，其主要原因是凡尔漏失或堵塞以及油管严重结蜡或结盐。     

电动潜油往复泵下泵深度设计方法研究

电动潜油往复泵无需利用抽油杆将地面能量传输到井底，适用于定向井、深井和低产低效井。电动潜油往复泵与常规抽油泵的结构不同，因此分析各种参数对该类泵的影响并给出合理下泵深度设计方法是推广该举升方式时亟待研究的重要问题。参考常规抽油泵的泵效公式定义了电动潜油往复泵的泵效，分析了该类泵泵效的各种影响因素，最后给出了下泵深度的设计方法，用一例井的数据进行了计算，证明了该方法的可行性。     

深井泵油井漏失示功图计算法的研究与应用

目前对油井工作状况的判断方法比较单一,抽油管漏失和深井泵间隙漏失很难准确判断.针对这种情况,在深井泵工作原理、泵效影响因素和常用泵效计算方法缺陷分析基础上,运用示功图法实现了油井漏失的量化计算,并在现场应用中取得较好效果,对油井管理及修井质量的检验具有一定指导作用.     

合理调整作业完井后的防冲距提高抽油井泵效

结合现场经验，通过理论计算，认为抽油井在正常生产时防冲距比作业完井时防冲距加大，导致了生产正常时泵的充满系数降低，影响了抽油井泵效。并提出了作业完井正常后要重新调整防冲距，将有利于提高抽油井的泵效，具有一定的现场实际指导意义。     

江苏油田抽油泵泵效影响因素分析

江苏油田90％以上的井为定向井。随着油田的不断开发,井筒流体日益复杂,目前抽油泵的平均泵效为51．8％,其中泵效低于30％的井有310口,占总井数的22．6％。针对江苏油田抽油泵泵效现状,通过对泵充满程度、冲程损失以及漏失三方面影响因素进行分析,结合油井生产状况,分析造成油井抽油泵泵效偏低的主要原因。同时对890口井现场数据进行统计分析,利用理论计算模型,计算了泵充满系数、冲程损失以及漏失量值。计算结果表明,气体对泵充满系数的影响最大,柱塞与衬套间隙以及固定阀尔漏失次之,再次为抽油杆弹性伸缩引起的冲程损失。     

载荷位移法在功图量油技术中的应用

目前示功图量油技术主要采用有效冲程法计算产量,结蜡和气体等因素都会对计算值产生影响,存在较大的误差。载荷位移法是根据地面示功图中特定载荷对应的位移计算出泵效,然后进行油井产量计算。以流量计法为标准,对研究区内的油井用2种方法进行对比分析,载荷位移法受结蜡和气体等因素影响较小,它的计算值大多在流量计法和有效冲程法之间。综合其他计产方法及沉没度资料,确定泵效修正系数,载荷位移法都能把计算值控制在合理范围内。气体存在可以引起流量计法测量值的增加,却会降低有效冲程法的计算值。结蜡常与严重供液不足、气体影响和固定阀漏失等因素综合在一起。一方面,结蜡增加示功图载荷的变化幅度,可以增加有效冲程法的计算值。另一方面,结蜡井容易造成原油脱气,形成气体影响示功图,降低有效冲程法的计算值。     

抽油泵固定阀球最佳跳动高度的确定

华北油田第四采油厂部分油井沉没度超过100 m,而泵效却较低,只有20%。为了提高这部分油井泵效,对泵效影响因素进行分析,发现了气蚀效应对泵效的影响。通过计算重新确定了固定阀球最佳跳动高度,其移动距离由传统的45 mm降低为12 mm,减少了原油中的溶解气逸出和气蚀的影响,解决了阀球运动距离较大导致阀来不及关闭、原油漏失率大的问题。现场应用中改进泵的固定阀罩后,油井平均泵效提高了18%,证明固定阀球跳动高度改为12 mm后能有效提高油井泵效。     

大斜度抽稠泵在水平井中的应用

方法：针对常规泵开采水平井泵效低的问题,通过对固定凡尔的改造,开发研制了适合于水平井开采特点的大斜度抽稠泵。目的：加深抽稠泵在水平井中的下入深度,以增加沉没度,提高泵效,结果：该泵结构简单,效果明显,与常规泵相比,加深泵挂100m以上,泵效可提高30％,结论：大斜度泵技术提高了水平井的泵效,延长了生产周期,最大限度地改善了水平井的开采效果。     

提高机采井抽油泵效技术研究与推广应用

油井低泵效对抽油机、三抽设备均会造成一定程度的损坏,同时因气体影响较大对油井产能也将产生一定的影响。通过机采井抽汲理论分析,结合现场运行,找到了影响采油三厂机采井抽油泵效的主要因素并进行深入剖析,探讨提高抽油泵效的最优途径。结合油田现状,有的放矢的从技术装备、油井参数及管理水平三个方面对机采井抽油泵效进行优化调整,通过提高抽油泵效措施的有效实施,全厂机采抽油井在产液量和含水均保持平稳的同时,抽油泵效从2009年1月的36.2%上升到12月的40.5%,累计全年产生经济效益291.85万元,也为本厂抽油泵效提供了一套成熟的工艺体系。     

长冲程稠油防气泵系列化研究

针对辽河油区高升油田稠油气顶气窜严重影响泵效的问题，进行了长冲程稠油防气泵及其系列化研究，改变了传统的游动凡尔系统结构，扩大了其流道面积。经现场应用23井次，取得了单井增油5．06t／d．提高泵效8．93个百分点的增产效果。     

液压充油泵的原理及应用

为解决深抽提液问题,中原油田采油二厂进行了液压充油泵的试验。该装置在普通泵筒下端接一增压装置,靠弹簧贮存和释放能量推动增压装置中的增压活塞,提高抽油泵的充满系数达到增产目的。濮城油田先后在4口井上推广应用,不仅液量增多、泵效明显提高,而且抽油杆载荷略有下降,具有明显节能效果。     

钢质连续抽油杆在低渗透油田的应用

在低渗透油藏中,往往需要采用深抽甚至超深抽工艺开采,而目前普通抽油杆不能完全适应工艺的需要。对 钢质连续抽油杆性能进行了分析,重点介绍了钢质连续抽油杆深抽、防偏磨和提高泵效等特性。现场应用证明,在 低渗透油田采用钢质连续抽油杆能加深泵挂,减轻管杆偏磨,不同程度地提高泵效,延长油井检泵周期。     

上下冲程速比对泵效影响的实验研究

采用复合甘油配制成5种不同粘度的实验液体，分别模拟稀油和稠油，同时选择7种上下种程速比，在自行研制的抽油机井泵效模拟实验装置中，实验研究了上下冲程速比对抽油系统泵效的影响。从研究上下冲程速比对抽油泵漏失量的影响出发，建立了相应的数学模型。室内实验和现场试验的结果表明，在冲决基本相同的条件下，随着上下冲程速比的提高，产液量增加，泵效提高，能耗降低。当上下冲程速比υr＞1时，不但能够提高稠油井更能提高稀油井的泵效。考虑到抽油系统的使用寿命，上下冲程速比不宜调得太高，一般以υr≤2为宜。     

有杆抽油系统优化设计

针对有杆抽油设计过程中易忽略其系统性而导致系统效率低的实际情况,基于系统协调工作原理提出以经济指数最小为目标的有杆抽油系统优化设计方法。在确定所选模型对单井计算所产生的误差限的基础上,从产层流入动态入手,依据配产确定井底流压,结合套压拟合油套环空压力梯度确定动液面深度,进而确定泵挂深度,合理设计组合杆柱,预测动态参数,利用预测示功图进行抽油机平衡调节。新疆采油一厂应用实例表明:采用有杆抽油系统优化设计后系统效率提高了14.7个百分点,降低了综合成本,获得明显的经济效益。