CTMC新三釜聚酯装置

CTMC新三釜聚酯装置含新型双区酯化釜、新型多层预缩聚釜、原创性栅缝降膜终缩聚塔各一台,三者均不设机械搅拌。新酯化釜和预缩聚釜已成功用于470 t/d聚酯装置,新终缩聚釜已完成生产中试,聚合速度显著高于传统圆盘或鼠笼釜,可直接生产高黏聚酯,无需SSP。     

PET连续聚合工艺流程优化改造

采用将五釜流程改为四釜流程的方法,即以酯化预聚塔一个反应器取代五条工艺流程的第二酯化釜和第一预缩聚釜两个反应器,对PET聚合工艺流程优化,改造后的PET单线生产能力由160t/d提高到200 t/d,其单耗PTA由改造前的865 kg/t降至863 kg/t,EG由338 kg/t降至334 kg/t,降低了成本,提高了产品质量。     

聚酯酯化釜底部出料管线的改造

黑龙江龙涤股份有限公司从德国吉玛公司全套引进了一条聚酯生产线 ,设计能力为 80kt/a纤维级聚酯熔体。 1 996年正式生产以后 ,通过工艺调整和局部改造 ,不断增容 ,至 1 999年已达到1 2 0kt/a。增容过程中出现的较严重问题是酯化釜Ⅱ物料喂入泵 2 7-P0 9/P1 0同时发生气蚀现象 ,严重影响生产的稳定性和增容效果。为彻底解决此隐患 ,对酯化釜Ⅰ底部出料管线进行改造 ,取得较满意的效果。1　改造前的问题分析　　酯化釜Ⅱ物料喂入泵 2 7-P0 9/P1 0同时在线运行 ,互为备台 ,共同给酯化釜Ⅱ喂料 ,一部分往酯化釜Ⅰ回流 ,回流物料走同一条管线 …     

酯化工艺对PET产品中二甘醇含量的影响分析

在年产30万t的中纺院四釜装置上生产PET产品,探讨了第一酯化影响PET产品中二甘醇含量的因素。酯化阶段生成的二甘醇占总反应的80%左右,EG/PTA量比、酯化温度、酯化压力、酯化搅拌速度和PTA粒径都是影响二甘醇生成的主要因素。     

聚酯装置第一酯化反应釜需热量计算及其应用

安阳化学工业集团有限责任公司300 kt/a聚酯(PET)装置采用四釜聚合工艺和固相增粘工艺(采用"一头两尾"生产线,单线产能为450 t/d),尽管直接酯化法生产PET产品在我国已得到广泛应用,但采用四釜聚合工艺尤其是"一头两尾"生产线的应用较少,可供参考与借鉴的经验不多,且设计单位未提供关于第一酯化反应釜的物料平衡及能量平衡方面的有效数据。鉴于聚酯生产中对聚合反应温度要求较高,而第一酯化反应釜需热量最大,对系统的稳定、经济运行影响最大,为此对第一酯化反应釜的物料平衡和热量供需情况进行计算,以利指导PET生产中物料和热量的供应与调整,并为节能降耗指明方向。     

聚酯装置酯化釜液位优化

利用反应动力学的原理 ,计算并调整第一酯化釜的停留时间 ,以达到合理控制酯化率。液位由 3 7 0 %降至 3 5 5 % ,停留时间减少 0 78h ,DEG含量由 0 74降至 0 70 ,耗热量明显降低 ,酯化脱水塔操作稳定性提高 ,馏出水中EG的质量分数由5 %降至 3 % ,为增容到 15 5t/d创造了条件。     

利用常规聚酯装置进行液相增黏探讨

通过优化催化剂配比、浆料物质的量比、酯化温度、压力、缩聚搅拌转速、温度等工艺参数,在300 t/d常规半消光聚酯连续聚合生产线上成功生产特性黏度为0.740~0.750 d L/g的增黏切片,产品品质保持在优等品范围内,设备运转稳定。     

EMS-INVENTA装置中缩聚Ⅱ真空系统的改造

0　前言珠海裕华股份有限公司三分厂缩聚装置是采用瑞士ＥＭＳ ＩＮＶＥＮＴＡ公司直接酯化 ,连续缩聚的技术和设备 ,以精对苯二甲酸 (ＰＴＡ)和乙二醇 (ＥＧ)为原料生产聚酯切片 ,按设计装置的聚酯切片生产能力为 4 0ｋｔ/ａ ,年开工 333ｄ ,日产切片为 12 0ｔ。装置于1996年正式投产 ,采用二釜酯化 ,三釜缩聚的五釜工艺流程。1　改造前的工艺流程改造前的工艺流程为 :ＰＴＡ、ＥＧ和催化剂及ＴｉＯ2 经混合后依次进入二个串联的立式搅拌酯化釜 ;在加温 ,加压的条件下进行酯化反应 ,从第二酯化釜出来的物料的酯化率达到 96 %以上 ,反应物料…     

熔体直纺无油丝中二乙二醇含量波动的成因分析

为实现稳定控制无油丝中二乙二醇(DEG)含量,基于公司日产量1 000 t聚合纺丝生产线,通过控制单一变量来寻找出各工艺参数最优指标。试验发现,对苯二甲酸粒径大小、原料物质的量比、酯化釜的液位高低、酯化反应温度、乙二醇蒸汽压力、搅拌桨速率、二氧化钛和乙二醇锑在线添加位置和方式等都对无油丝中DEG含量波动有较大的影响。     

酯化釜热媒管道的清洗

酯化釜是聚酯装置生产过程中重要的设备之一 ,其主要是将配制好的一定浓度的ＰＴＡ和ＥＧ浆料 ,在一定的温度和压力条件下 ,完成酯化反应 ,故必须具有足够的加热面积和良好的搅拌效果。在生产过程中 ,酯化釜内部加热盘管的管卡 ,因搅拌带动物料的巨大的冲击力 ,在达到疲劳极限后脱落或断裂 ,将盘管磨漏 ,导致酯化物 (对苯二甲酸二甲酯及其低聚体 )在最终导料时被压到热媒管道中 (在正常情况下 ,釜内为常压反应 ,热媒有 0 .2～ 0 .3ＭＰａ的正压 ,故只有热油漏到物料中的可能 ,而在酯化反应结束、向缩聚釜中进料时 ,酯化釜的热媒进油阀门处于…     

仪化聚酯Ⅰ单元240t/d负荷第一酯化热负荷计算与讨论

:通过对仪化Ⅰ单元装置在 2 40t/d超负荷条件下的物料及热力学衡算 ,计算出 2 40t/d负荷下 ,第一酯化反应器所需传热面积及热媒循环放出热量 ,为该装置高负荷运转提供热力学依据。     

辽化二期聚酯装置的增容改造

探讨利用原有装置和公用工程的有利条件进行增容改造。更新第一酯化反应器的搅拌器 ,提高其转数及功率 ;工艺塔更换塔顶冷凝器 ,新增 1台 110t d圆盘反应器及刮板冷凝器 ;增加 1套EG喷淋的系统 ,1台切粒机 ( 4 .2t h)和 1台热媒炉等。改造后塔顶冷凝器运行平稳 ,产量达 34.2万t,质量为国内先进水平     

硼钛基复合催化剂在合成龙脑生产中的应用

将自制的硼钛基复合催化剂用于合成龙脑的生产。试验结果表明,投料时将无水草酸与复合催化剂一次性加入,反应在常压下进行,工艺技术难度低,操作简便; 与传统生产工艺相比,反应条件比较温和,生产能力明显放大,在酯化反应时采用较大容积(2000 L)的反应釜,其容积为硼矸催化酯化反应釜的近7倍;酯化反应时原料中α-蒎烯转化率高,由传统工艺的55%～57%左右提高到62%;松节油单耗由传统工艺中的3.7～3.8 t/t降低到新工艺的平均值为2.72 t/t,降低了近25%,高价值、低沸点副产物白轻油的总得率高。     

聚酯装置酯化反应器330t/d负荷热能力和传质能力核算

通过对增容后的第一酯化反应器R0 1和第二酯化反应器R0 2的热负荷能力进行核算 ,并对其传质情况进行了简单探讨 ,证明原装置完全可以达到 3 3 0t/d的产能     

提升聚酯熔体端羧基改善可纺性

对端羧基产生的原因及其对纺丝性能的影响进行了讨论,并结合现有的生产装置情况,发现聚酯的端羧基含量在47 mol/t及以上时,长丝生产线的断头现象明显减少.结合试验,通过弱化酯化反应,提升酯化Ⅰ、酯化Ⅱ反应阶段酸值的方法将端羧基含量提升至47 mol/t左右.     

我公司熟料系统优化提产措施

山东东华水泥有限公司有两条5000t/d耗、电耗较高,熟料的后期强度也不理想。为此,我公司全面了解行业动态,及时调整发展思路,积极推进生产线提产增效技术改造,有效提升熟料线产能,两条线熟料产量均达到6100t/d以上,经济运行指标得到显著提升。     

5000t/d生产线的电气设计

鲁南中联水泥有限责任公司原有两条2300t／d熟料生产线，又新建了一条5000t／d熟料生产线。文章简要介绍了新线与两条老线在供配电系统上的优势互补和资源共享；详细介绍了新线的电气设计方案及相关设备选型。该线建成投产后．很快就实现了达标达产的稳定运行。     

酯化釜设备故障时的工艺控制

介绍了酯化釜设备故障情况,如酯化釜液位计故障,酯化反应泵机封EG内漏及对生产的影响。指出了在故障情况下稳定生产的对策,包括利用相关工艺点变化间接控制酯化二室液位及酯化机封泄露时羧基的控制。     

余热发电项目热工检测分析

对琉璃河水泥厂2500t/d新型干法水泥生产线余热发电前后进行了两次热工检测,从实际测定和理论上客观地分析了余热发电建设对水泥生产的影响,为新型干法水泥生产线如何在保证熟料烧成系统稳定运行的情况下,充分利用烧成系统产生的废气余热来进行余热发电提供了很好的参考依据。