限电降负荷对铝电解产品质量的影响

本文分析了限电降负荷对铝电解产品质量的影响，由于长期的限电造成停槽和周期性的降负荷，铝电解生产虽然在原材料供应质量好前期的情况下，而产品质量有所下降。高品位Ａ１ｌ９９．７０以上铝锭的品级率比去年同期降低了２．２２个百分点，而低品位含Ａｌ９９．５０以下成品铝的品级率比去年同期升高了０．７９个百分点，特别是低品位的脱氧铝锭比去年同期升高了２．０９个百分点。由于成品铝质量下降的影响，使得经济效益减少了２     

铝电解限电降负荷生产的若干问题

根据实际电流强度测算电解槽氧化铝的物料平衡,确定正确的氧化铝加料制度和加料时间间隔;根据能量平衡,确定槽工作电压;对原料的吨铝单耗进行重新计算,做好生产成本的管理;根据限电降负荷生产的实际情况,科学合理地调整工艺技术条件。     

不停电停开槽作业零阳极效应控制的生产实践

铝电解槽停开槽操作是铝电解生产过程中必不可少的作业。现各铝电解企业广泛采用不停电停开槽技术。然而,只有当不停电停开槽作业槽和下游槽不发生阳极效应时,才能使不停电停开槽作业正常进行。本文阐述了不停电停开槽技术原理,结合铝电解生产管理实践,对两端进电铝电解槽不停电停开槽作业零阳极效应的预防控制措施进行了探讨。     

铝电解质体系中锂的富集机制与应对措施分析

在冰晶石-氧化铝熔盐铝电解工艺中,金属锂盐可作为一种重要的铝电解质体系添加剂。如果氧化铝中金属锂盐含量增加,长期使用高锂盐的氧化铝,在一定铝电解工艺技术条件下,会造成铝电解时电解质中的锂含量逐渐升高,对生产造成了不利影响,直接影响铝电解的电流效率和能耗。本文从氧化铝生产工艺、铝土矿品质、矿耗及铝电解温度、槽电压、电流密度、槽寿命等几方面对金属锂盐在铝电解体系中的富集机制进行了研究,分析其影响因素,并提出其相应的解决措施。     

工业铝电解直流电耗与电流效率的经济关系研究

槽电压降低的同时伴有电流效率损失是铝电解工艺调整中较常出现的情况,本文以铝电解企业的实际经济效益为考察对象,定量分析了直流电耗和电流效率的经济关系,建立了不强化电流和强化电流情况下与电流效率降低值相对应的节电费阈值、节能阈值和降槽电压阈值的计算方法,为企业选择最经济适宜的工艺技术条件提供支撑。     

铝电解生产能耗计算及分析

铝电解生产除耗用直流电能外，还同时耗用大量的其他能源，为了进行综合能耗的计算，为了进行综合能耗的计算，本文对铝电解生产的能耗项目，能耗计算方法，可比能耗折算率等进行了初步分析和探讨，并结合生产实践对６０ｋＡ自焙阳极电解槽和１６０ｋＡ预焙阳极电解槽生产的综合能耗进行了计算和分析讨论，自焙槽比预焙槽综合能耗高９．８３％。     

110kV直降式自耦调压变压器在铝电解整流电源中的应用

本文介绍了铝电解负荷对整流电源的技术要求,通过对几种典型调压整流变压器接线方式的优缺点进行了分析和比较。详细论述了直降式自耦调压变压器的结构特性,技术要求及铝电解整流机组的基本参数选择。通过对１１０－１２２０ｋＶ中性点直接接地供电系统运行特性的论述,着重分析了１１０ｋＶ直降式自耦调压变压器在中性点绝缘和中性点接地运行情况下,自耦调压变压器一次,二次单相对地短路的情况。结合铝电解的负荷特点,叙述了１     

电解系列停限电后严重冷行程的不停槽处理

本文阐述了大型预焙槽系列超长时间停限电后,在电解槽电解质全部凝固于槽底、槽温降至700℃~800℃的超低温状态下,采用一系列特殊方法,对系列电解槽成功启动恢复生产,未发生一台槽停槽、漏槽,为国内电解铝厂处理类似事故总结了经验,探索出一条可行的道路。     

废灰再生记

<正> 抚顺铝厂的侧插自焙阳极铝电解槽在生产过程中,需经常向槽中添加氧化铝原料;冰晶石、氟化铝、氟化镁、氟化钙、氟化锂等熔剂;补充阳极糊消耗材料。由于这些原料和材料产生粉尘飞扬和烟气挥发,被排风机抽入铝电解厂房烟道中而沉积,俗称“铝电解烟道灰”。现在铝电解厂房烟道中沉积烟道灰约5000t,使烟道截面变小,严重影响厂房内烟尘排放。沥青烟大,能见度低,给铝电解生产操作带来不便,人可能产生慢性或急性中毒;粉尘量超过50mg/m~3,长期吸入较高浓度的铝电解粉尘,能引起尘肺或铝肺等疾病。如将烟道中的沉积灰掏出当垃圾外运倒掉,粉灰随风飞扬污染环境,各种氟化物尘雾损     

云南电解铝限电难题待解

正近日,铝、硅大省云南省再度传来消息:继5月份"应急错峰限电"之后,云南省在7月下旬实施二次规模限电。有行业人士表示,本次限电对电解铝行业影响有限,原因是在上一轮限电要求下达后,铝企已经通过停槽或压低负荷等方式,实现了规模达25%～30%的减产。7月份的二度限电,使企业原本计划的复产工作无奈搁置,在原有减产规模上再度实施的产能压缩约占总产能的10%。     

高分子比冰晶石的生产工艺与应用

近几年,中国铝工业发展迅猛,设计规模及装备水平不断提高,进一步提高电流效率,降低原料消耗及延长电解槽寿命等技术问题仍是电解铝工艺技术进步的焦点和难题。冰晶石作为电解铝工业的辅助原料,其产品质量的优劣对电解铝工艺,特别是焙烧启动技术及槽寿命至关重要,本文从高分子比冰晶石的生产工艺及其在电解铝焙烧启动应用方面作一简要论述。冰晶石主要生产工艺传统冰晶石生产工艺分子比一般控制在1.8～2.2之间,而且杂质含量较高,难以满足电解铝工业发展的需要。随着铝电解技术的进步及大型预焙烧技术的发展,近期铝电解用冰晶石工艺研究及技术…     

铝电解过程中氟化铝的水解

在铝电解生产过程中，由于原材料中存在不同形式的水份．其中部分进入电解质中与氟化铝发生水解反应。本文根据铝电解过程中参与氟化铝水解反应的各物质热力学数据，讨论了反应进行的条件，计算了不同温度下反应平衡转化率和产率。结果表明，在相同条件下，自焙槽消耗的氟化铝和产生的氟化氢比预焙槽多，环境污染更严重。     

大型铝电解槽的安全设计优化

铝电解系列的本质安全设计对企业的安全生产至关重要,随着铝电解系列的大型化发展,大容量槽的安全生产更是尤为关键,合理的铝电解槽设计对电解系列的安全稳定生产起着决定性作用。本文从大型铝电解槽的本质安全设计入手,分析总结了近年来发生安全事故的大型槽的经验,对大型槽的槽壳结构、电热场、磁流体稳定性及母线风险点进行了优化设计,通过对合理的电解槽结构设计、先进磁流体稳定性计算平台及新型绝缘材料的使用,有效消除了铝电解槽生产过程中的安全隐患,确保了大型铝电解系列的安全生产,为大型铝电解系列的安全、稳定、高效生产提供了有力保障。     

论提高工业冰晶石的质量

对铝电解生产来说,提高冰晶石的质量具有现实意义。在波列夫斯克和南乌拉尔冰晶石厂用精酸、氢氧化铝和纯碱相互作用的方法制取工业用冰晶石。原料是用含HF26～27％,H_2SiF_6 0.6～1％和H_2SO_4 0.6～1.0％的精酸,以及工业级纯碱和氢氧化铝。计算的杂质平衡表明,在冰晶石生产中97～98％的杂质是由精酸带入。本文的目的是研究制取过程的参数对冰晶     

砂状冰晶石比常规氟盐在铝电解生产上应用的优势

本文就砂状冰晶石的性能与常规氟化盐作以比较。这种砂状冰晶石在全国４０多家铝厂推广使用。成为铝电解生产中的新一代氟化盐产品。     

铝电解槽侧部余热回收利用技术研究现状及进展

铝电解生产1吨铝通过电解槽槽壳散热损失的电量约为5700 kWh,其中通过电解槽侧部散热损失的电量约为2050 kWh。铝电解槽侧部余热回收利用技术是实现铝电解槽进一步深度节能的重要研究方向之一。本文通过分析铝电解槽槽壳散热特点,论述了铝电解槽侧部余热回收利用技术研究现状、存在的问题及前景。     

侧插自焙槽的自适应控制

在铝电解生产过程中，自适应控制技术是一种较为先进的自动化控制技术。它能处理不大清楚的过程参数，使电解槽电流效率提高，保持生产稳定，在电解生产上发挥更大的作用。本文概述了铝电解生产的自适应控制的分析与方法，并着重介绍了利用阳极效应预报确定槽中氧化铝浓度，效果十分显著。     

铝电解槽二、三次焙烧启动的生产实践

铝电解企业难免遇到各种外界条件影响,造成系列部分或全部停槽,条件具备后再进行清槽、修理、二次或三次焙烧启动。本文介绍我公司电解系列多次停槽后只进行局部小修再进行焙烧启动的生产实践。     

200kA铝电解槽大修全负荷开停槽的技术实践

对于200kA大型预焙铝电解槽进入大修或重新投入生产时,采取全负荷开停槽的可行性进行了分析探讨,并介绍了采取全负荷开、停槽的操作方法及实施效果。     

诱导结晶法从含氟废水中回收低硅冰晶石

采用诱导结晶法对硅氟共存的含氟废水进行了处理,考察了反应p H、诱导结晶时间对冰晶石中硅含量的影响,确定了从废水中直接回收低硅冰晶石的可行性。结果表明,反应p H在4.2至7.6之间时,增加诱导结晶时间,增大冰晶石粒径,是降低其硅含量的有效途径。采用诱导结晶反应器连续处理某氟化盐工业含氟废水,在废水流量为60L/h时,冰晶石产品中硅含量在0.10%至0.25%之间,F、Al、Na、Si O2等主成分均满足冰晶石标准(GB/T4291-2007)的要求。诱导结晶法回收得到的冰晶石产品质量合格,可作为铝电解行业原料使用。