Φ2.5m×40m立筒预热器回转窑改预分解窑的探讨

对φ2.5m×40m立筒预热器回转窑存在的问题进行了分析。介绍了将立筒预热器窑改造成预分解窑的实施过程及运行后的效果     

延长篦冷机耐火内衬使用寿命的技术措施

我公司回转窑为φ2．8／2．4×40m预分解窑,日产熟料600吨,篦冷机为2．2×12．6m水平推动篦冷机,篦冷机内料层厚度控制在350mm,内衬全部采用粘土质耐火砖砌筑（见图1）。在生产中存在如下两个问题。     

三次风高温调节闸板的改进

1存在问题我公司1500t/d熟料生产线是在原单列五钵的克虏伯型立筒预热器Φ4m×60m回转窑基础上的改造项目,烧成采用了CDC预热预分解炉系统。本着节省投资、充分利用原有厂房建筑结构的原则,Φ1800三次风高温调节阀(见图1)安装在入分解炉前管道1郾2m处,紧靠分解炉立柱和框架梁。     

Φ2.8m×42m回转窑长厚窑皮问题的解决

YZ水泥厂Φ2.8m×42m回转窑,原为五级旋风预热器窑,后改造为带流化床分解炉的预分解窑,设计600t/d,实际不足500t/d,正常生产时窑前正压严重,熟料结粒不好.2007年5月份再次进行改造,设计能力700t/d.改造方案为:加大分解炉直径和高度,以及更换C1旋风筒.投产后,烧成带末端12～14m处窑皮厚,不平整,22m处有孤圈,一般在下料24h后后圈长成,窑尾漏料,被迫停窑.     

预分解窑系列生产能力的研究

本文指出了国内现有预分解回转窑生产能力偏低及存在的问题,论证了预分解窑系列的生产能力,并提出了确定回转窑生产能力的计算公式。     

RSP型预分解窑系统的改造

我公司Φ２．８m／２．４m×４０mRSP－４型预分解窑生产线于１９７９年建成，属于第一代RSP型试验窑，设计能力３００t／d。自投产以来，通过小改小革，回转窑达到了设计能力，但存在能耗高、入窑分解率低及产质量不稳定等问题。为此，于２００１年３月对回转窑系统进行了改造，使窑生产能力提高到５００t／d以上。１存在的问题１）分解炉炉体容积小，物料在MC室停留时间短，煤粉在炉内不能完全燃烧，常出现分解炉和C４筒温度倒挂现象，造成预热器超温，C３经常堵塞，物料分解率只有４０％左右。２）“V”型三次风管阻力太大，一般为…     

5000t/d水泥窑预热器分解炉撒料箱技术改造

<正>1技改背景临沂中联水泥有限公司2006年建成投产,地处山东省临沂市。该公司回转窑预分解系统为南京水泥工业设计研究院设计的5000t/d在线预分解系统,采用双列5级旋风预热器+DD分解炉相结合设计,配套Ф4.8m×74m回转窑和119.3m²篦冷机。公司预热器系统原有分解炉撒料箱是用浇注料一次浇筑成型的固定角撒料箱,使用时撒料板角度不可调节。在大修浇筑时角度还相对比较规范,     

回转窑红窑优化调整

本公司4 800t/d熟料生产线2009年8月投产,回转窑规格φ4.8m×74m,斜度4%,窑速0.4r/min~4r/min,采用NST1分解炉和RF5/5000五级预热器,配置NC4234型第三代冷却机。2014年3月进行分解炉分级燃烧改造,改造后回转窑耐火砖寿命缩短,出现多次红窑,就此问题,对红窑原因进行分析并总结其优化调整方案及效果。1回转窑20m~25m耐火砖侵蚀情况及原因分析     

预分解窑系统提产降耗技术改造及效果分析

对现有2500t/d熟料（设计规模）预分解窑系统提出提产降耗技术改造的目标和方案。在原Φ4m×60m回转窑不动的情况下，充分考虑了现有原料磨、煤磨、废气处理系统以及窑尾预热器框架和预分解系统等的现状和特点，通过改造预分解系统、更换篦冷机等措施，使熟料产量提升至3450t/d，熟料单位热耗和电耗均下降。     

2500t/d生产线出现飞砂料的原因及解决措施

<正>我公司5号窑为一条2 500t/d生产线,回转窑规格为Φ4.0m×60m,预分解系统为单系列低压损五级窑尾预热器带在线型分解炉。2013年投产初的一年中,回转窑煅烧中一直存在烧成带温度偏低,熟料结粒疏松,大小不均且粉料比例大,熟料升重低,易磨性差的问题。尤其从2013年7月份开始,此现象逐步加剧,烧成带窑皮疏松,窑皮长度24m左右,0~5m处窑皮薄且易掉落,16~20m     

RSP型分解炉系统塌料问题探讨

我公司现有两条2300t／d的预分解窑系统是上世纪80年代天津院设计的。初始设计产量为2000t／d,烧成系统回转窑规格Ф4m&#215;60m．带四级旋风预热器和RSP型分解炉。2000年开始先后将两条线改造成2300t／d生产线,生产情况良好。     

新型干法水泥回转窑系统异常故障分析及处理

正某公司新型干法水泥回转窑生产线,回转窑规格:?5.2m×78m,斜度:4%,三挡拖轮支撑,预热器为5级旋风筒,总体塔架高度:105m,采用高效在线喷腾型分解炉,直径:8.64×42.8m。正常生产期间回转窑喂料540t/h,fCaO质量为:0.8%~1.3%之间,分解率为:95%左右,1级出口负压:4 000Pa,温度:318℃,回转窑系统煅烧正常。往往越是正常的回转窑生产系统,那么一定是经过技     

预分解窑塌料原因分析及处理措施

我公司拥有一条2500t/d预分解窑生产线。烧成系统采用的是Φ4.0m×60m回转窑,带五级双系列旋风预热器及TD F在线喷腾分解炉。该生产线自投产后,生产运转一直很正常。但近期预分解系统塌料频繁,严重破坏了系统热工制度的稳定,直接影响了回转窑的产质量。1预分解窑塌料的特征在极     

回转窑托轮现场车削设备的结构与操作要点

回转窑轮带与托轮接触面在长期运转中被磨成为中间凹、两边凸的形状。如不更换托轮,则会影响回转窑的正常运转;如更换托轮,不仅带来托轮过早报废增加生产成本,还会带来停窑造成的经济损失。我公司回转窑转速3．5r／min,轮带直径4．06m,托轮直径1．2m,托轮线速度0．74m／s,托轮材质ZG35SiMn,硬度HB=207～241,满足车削加工的条件,可以利用窑的回转对托轮实施现场车削。     

5000t/d生产线低产量运行操作体会

<正>我公司5 000t/d生产线回转窑规格为Φ4.8m×72m,分解炉规格为Φ7.5m×31m,高温风机处理风量840 000m3/h,转速960r/min,电动机功率2 500kW,额定电流171.7A。该线自2006年6月投产以来,由于原料调配站故障、煤磨选粉机故障和回转窑低速研瓦等原因,造成预分解窑时常要以低产量(小于正常产量60%)运行。在这些低产量运行过程中,曾经有过连续     

预热器系统提效降阻改造措施

公司Φ4.8m×72m回转窑RF5/5 500预热器带分解炉系统,生产中出现预热器结皮导致通风阻力偏大、烟室扬尘、氨水消耗量大等问题。通过对分解炉入C₅旋风筒风管降阻改造,烟室斜坡角度优化,治理漏风,优化脱销工艺氨水喷枪位置等措施,取得了较好的效果。     

一起煤耗高的原因分析及解决措施

某5 000 t/d生产线配置Φ4.8 m×72 m回转窑,预分解系统为五级预热器带TDF分解炉,配置第四代篦冷机,冷却面积为117 m2。该公司自建厂以来熟料产质量一直比较稳定,但单位熟料标准煤耗一直徘徊在112~115 kg/t,超过了5 000 t/d生产线的正常水平,较同类系统高6~9 kg/t。     

预分解窑内结大蛋的原因及解决措施

我公司生产线原是600t／d预热器窑，2003年3月改造为l200t／d预分解窑，同年6月建成投产。在试生产运行的过程中，经常出现窑内结大蛋，最大时直径有1m多，小的也有0．3～0．4m。大蛋不能进冷却机破碎，要由人工拉出窑外打碎，影响窑的正常运转。为此，我们从各方面找问题，发现配料、设备运转及有害成分等是发生结蛋的主要原因。     

窑尾预分解系统降阻产生的问题及改进

0 引言 NYTT公司年产120万t水泥生产线窑尾预分解系统存在气体阻力大的问题,C1预热器出口负压达到6 420 Pa.2019年由于该生产线回转窑筒体老化开裂换窑大修,委托我院进行预分解系统降阻改造设计.而窑尾预分解系统降阻后出现系统出口气体温度上升、熟料产量降低、窑灰量增大现象.分析发现旋风筒进风口改造不符合工作...     

2 500 t/d生产线预热分解系统的降阻节能改造

我公司4号窑为一条2 500 t/d生产线，回转窑规格为Φ4.0 m×60 m，预分解系统为单系列五级窑尾预热器带在线型分解炉。