从铝灰中回收铝制备超细氧化铝粉体过程研究

电解生产铝的过程中产生大量铝灰、铝渣,作废渣弃去,既污染环境又造成铝资源浪费.本文介绍了一条回收铝灰中的铝制备氧化铝粉体的新工艺.用硫酸浸取铝灰,使之转化为硫酸铝溶液,铝浸出率达95%以上;硫酸铝与碳酸氢铵反应生成前驱体碳酸铝铵沉淀和硫酸铵溶液,过滤、洗涤、煅烧碳酸铝铵得氧化铝扮体.所得产品经过XRD和SEM等方法检测为60mm的α-Al_2O_3.过程无废气、污水、新的废洼排放.     

碳酸铝铵热解法制备超细Al2O3

以Al2(SO4)3与(NH4)2CO3为原料,采用液相沉淀法,制备出前驱物碳酸铝铵(AACH),并烧结得到Al2O3粉末。通过分析前驱物的热重曲线,确定了前驱物的高温分解过程;并结合对前驱物在不同烧结温度下所得产物XRD图谱的分析,确定了前驱物的高温相变过程为:AACH→AlOOH→Al2O3(无定型)→γ-Al2O3→θ-Al2O3→α-Al2O3。同时,干燥方式对超细Al2O3分散性的影响在本文中也进行了研究。     

纳米碳酸铝铵的制备

以硫酸铝铵与碳酸氢铵为原料,在一定的搅拌条件下,沉淀反应制备碳酸铝铵。通过X-RAD、SEM对沉淀产物进行物相组成及微观结构分析,结果表明,搅拌条件,有机表面活性剂及陈化时间都对AACH粒度和微观形貌影响较大,并对AACH的生长机理进行了初步探讨。     

碳酸铝铵制备过程中工艺参数对粒度的影响

以AlCl_3和NH_4HCO_3为原料,采用超声沉淀法制备出超细氧化铝前驱物碳酸铝铵(AACH)。研究分散剂种类、用量及加入方式,超声波,反应物浓度及滴加速度等工艺条件对反应产物AACH粒度的影响。结果表明:选用分散剂PEG-2000并控制用量在16%左右,超声功率控制在90 W,温度控制在20～30℃,滴定速度控制在0.87 L/h左右时,可以得到粒度分布更加均匀的AACH。     

新法合成碱式碳酸铝铵及纳米氧化铝

对合成碱式碳酸铝铵及α纳米氧化铝的新方法进行了研究 ,基于均匀设计试验方案的应用 ,本文在试验中成功地合成同时优化了碱式碳酸铝铵的粒度及组成 ,从而得到不含结晶水的碱式碳酸铝铵微晶。试验还表明 ,固相法合成得到的碱式碳酸铝铵系经由γ→α的过程裂解成为α氧化铝的 ,呈现了良好的的裂解特征 ,此外 ,氯化钠作为助熔剂时对于α相变具有显著的促进作用     

籽晶对碳酸铝铵热分解相变及α—Al2O3纳米粉烧结活性的影响

研究了碳酸铝铵的合成,并对碳酸铝铵加热过程中的物相变化和α－Ａｌ２Ｏ３籽晶对θ－Ａｌ２Ｏ３→α－Ａｌ２Ｏ３的相变的影响进行了分析。结果表明,将硫酸铝铵溶液以小于２０ｍＬ／ｍｉｎ的速度滴入碳酸氢铵溶液,可以合成颗粒尺寸小于５ｎｍ的碳酸铝铵浓沉淀。不含籽晶的碳酸铝铵煅烧时θ－Ａｌ２Ｏ３→α－Ａｌ２Ｏ３相变温度为１１００℃,获得的α－Ａｌ２Ｏ３粒径约为７０ｎｍ;质量分数的５％的α－Ａｌ２Ｏ３籽晶可将该相     

AACH热分解制备超细α-Al2O3粉末

以Al2(SO4)3与(NH4)2CO3为原料,采用液相沉淀法制备出前驱物碳酸铝铵(AACH),并煅烧得到超细Al2O3粉末。研究加料次序、pH值、加料方式以及表面活性剂等因素对反应产物的影响,同时分析前驱物AACH的高温相变过程。利用X射线衍射(XRD)、扫描电镜(SEM)、比表面积(BET)、热重/差示扫描法(DTA/TGA)等多种分析检测技术对粉体的性能进行表征。结果表明:只有将硫酸铝溶液雾化加入到碳酸铵溶液中,添加适量PEG1000作为分散剂,控制反应终点pH值为8以上,才能制备出粒度分布均匀、分散性能优异的前驱物AACH;而AACH的高温相变过程为:AACH→AlOOH→Al2O3(无定型)→-γAl2O3→-θAl2O3→α-Al2O3;合成的AACH于1 200℃煅烧2 h,能得到粒度分布均匀、形貌为球形且分散性良好的-αAl2O3粉体。     

碳酸铝铵热分解制取α-Al_2O_3微粉

对碳酸铝铵合成的工艺条件进行了研究,研究了反应物的滴定次序、溶液浓度及加入速度、反应温度等因素对反应产物的影响。实验结果表明,Al（3＋）周围有足够的碳酸氢铵是生成碳酸铝铵的关键,必须将硫酸铝铵加入到碳酸氢铵溶液中,并且碳酸氢铵的浓度大于1.0mol／L才有可能生成碳酸铝铵。另外,温度越高,越有利于生成碳酸铝铵,但反应温度不能超过60℃。生成碳酸铝铵后,加热至230℃,则碳酸铝铵分解成Al2O3,升温至1200℃,则生成α－Al2O3。     

制备高纯超细氧化铝的新方法

从国内外生产高纯超细氧化铝的众多方法出发，提出了以工业硫酸和氢氧化铝为原料，通过介质过滤和络合除铁，加分散剂分散，得到了一条生产高纯超细氧化铝的新方法。     

中和法制备高纯超细氧化铝

采用工业硫酸溶解工业氢氧化铝,再用氨水中和,经过络合除杂、洗涤、分散等工艺过程,试验研究获得了纯度达９９９９％、粒径ｄ５０为０５μｍ的高纯超细氧化铝产品     

超细氧化铝的制备和现状

本文详细地论述了各国生产超细氧化铝的现状和应用范围,并着重介绍了各种制备方法的优缺点。该文可供各科研单位参考。     

NH4Cl对以碳酸铝铵为前驱体的氧化铝α相变的影响

利用NH4Cl其分解时释放气体的特点控制以碳酸铝铵为前驱体的氧化铝α相变过程中的团聚。采用DTA、XRD、SEM和粒度分析等手段研究了在升温过程中其对氧化铝α相变过程及产物的影响。结果表明，由于NH4Cl在分解时释放气体所产生的冲击作用，相变过程中团聚受到削弱，相变产物的粒径和晶粒尺寸都有所减小。但是氧化铝α相变温度并未有明显下降。     

用超细氧化铝粉体制备氧化铝陶瓷的烧结工艺研究

以超细氧化铝粉体为原料,采用常压烧结工艺制备了氧化铝陶瓷.通过对烧结体断面显微结构的分析,以及对烧结体的线收缩率、密度和残余气孔率的测定,研究了烧结温度对坯体烧结致密化性能的影响和分散剂种类对烧结体残余气孔率的影响.结果表明,分散剂的种类对烧结体的残余气孔率影响较大,其效果由大到小依次为PAA-NH4,和阿拉伯树胶>PAA-NH4>硅溶胶和PAA-NH4>硅溶胶>阿拉伯树胶;超细氧化铝粉体的致密化转变温度为1400℃左右,最终烧结温度为1550℃左右.     

CT136对超细氧化铝粉体的表面改性

表面改性是无机填料由一般增量填料变为功能性填料所必须的加工手段之一,同时也是制备高性能无机/有机复合材料的基础.从实验方法、偶联剂用量、最佳改性时间几方面对偶联剂CT136表面改性超细Al2O3超细粉进行了研究.活化指数的测定确定了偶联剂的最佳改性时间为30min,实际用量为1.8%.红外光谱分析证实改性后粉体的羟基峰的位置和强度都有变化,在1559cm-1,2855cm-1等附近出现了有机钛酸酯基中的Ti-O特征振动峰,表明偶联剂在粉体表面产生吸附,从而使填料表面有机化,改变了填料的表面性质.最后分析了偶联剂对粉体表面改性的作用机理.     

偶联剂对超细氧化铝粉体表面改性的研究

从实验方法、偶联剂用量以及最佳改性时间等几方面对钛酸酯偶联剂JSC表面改性Al2O3超细粉进行了研究.测定活化指数实验结果表明,最佳改性时间为30min,用量为1.6%,小于理论计算用量2.0%.红外光谱图的分析表明,改性后粉体的羟基峰的位置和强度都有变化,出现了有机钛酸酯基中的Ti-O特征振动峰,表明偶联剂在粉体表面产生吸附,键合于填料表面,从而使填料表面有机化.最后浅析了偶联剂对粉体表面改性的作用机理.     

从碳分母液回收化工用碳酸铝

我厂烧结法生产氧化铝，返回配料的碳分母液携带Ａｌ２Ｏ３量高达７万吨／年，实际作用仅限于替代铝矿石配制生料。以市场需求为导向，追踪技术发展动态，开发出碳分母液生产化工用含ＣＯ２的氢氧化铝（国外称碳酸铝）。该品平均含Ａｌ２Ｏ３５８．９％、ＣＯ２２．９４％、Ｎａ２Ｏ３．１１％、ＳｉＯ２０．６４％，所含ＣＯ２遇酸逸出，将Ａｌ（ＯＨ）３颗粒崩裂细化，使酸溶性为工业氢氧化铝的３－５倍。鉴于ＳｉＯ２不溶于酸，故     

从碳分母液中回收化工用碳酸铝

山东铝厂烧结法生产氧化铝，返回配料的碳分母液携带Ａｌ２Ｏ３量高达７万吨／年，实际作用仅限于替代铝矿石配制生料。以市场需求为导向，追踪技术发展动态，开发出碳分母液生产化工用含ＣＯ２的氢氧化铝（国外称碳酸铝）。该品平均含Ａｌ２Ｏ３５８．９％、ＣＯ２２．９４％、Ｎａ２Ｏ３．１１％、ＳｉＯ２０．６４％，所含ＣＯ２遇酸逸出，将Ａｌ（ＯＨ）３颗粒崩裂细化，使酸溶性为工业氢氧化铝的３－５倍。鉴于ＳｉＯ２不溶于酸     

碳酸钴制备超细球形钴粉的工艺探讨

采用钢带式连续还原炉,以碳酸钴为原料,用氢气还原法制备钴粉。研究了还原温度和时间对钴粉粒度、碳氧含量等性能的影响。研究发现:升高温度或延长还原时间,钴粉的粒度增大,氧含量降低,而碳含量变化很小。在420～460℃下,还原2.5～3.0h,可制备Fsss为0.9μm,以面心立方结构为主的高纯钴粉。与传统方法相比,碳酸钴制备的钴粉呈球形或类球形,而非树枝状,是生产超细硬质合金的理想原料。     

氟铝酸铵的热分解及氟化铝的制备

采用DTA-TGA法研究了（NH4）3AlF6的热分解过程并获得了相关的热力学数据。结果表明,（NH4）3AlF6经三步分解后,固态产物为AlF3,前两步分解的固态产物分别为NH4AlF4和AlF3（NH4F）0.69,三级反应的分解温度分别为194.9,222.5和258.4℃;计算了3个反应温度下相关物质的吉布斯自由能变化,采用DSC法测量了3个反应的焓变和熵变。制备了无水氟化铝,XRD分析和失重分析表明,（NH4）3AlF6在400℃下保温3h可以得到高纯度的AlF3。     

尿素均匀沉淀法制备超细α-Al2O3粉体

以Al2（SO4）3和CO（NH2）2为原料,通过均匀沉淀法制备出前驱物Al（OH）3,并煅烧得到超细α-Al2O3粉体。研究CO（NH2）2和Al2（SO4）3的摩尔比、Al2（SO4）3起始摩尔浓度、反应温度、反应时间等对前驱物制备的影响。利用X射线衍射仪、扫描电镜、热重/差示扫描法（DTA/TGA）等多种现代分析检测技术对粉体的性能进行了表征。结果表明：在CO（NH2）2和Al2（SO4）3的摩尔比为10：1、Al2（SO4）3起始浓度为0.05mol/L、反应温度为90℃、反应时间为60min的条件下,能得到分散性能良好、粒径为2μm左右且粒度分布均匀的球形超细α-Al2O3粉体。