调合汽油研究法辛烷值模型的建立

建立了适用于MTBE-重整汽油-烷基化油-直馏汽油-催化裂化汽油调合汽油的研究法辛烷值模型。实算表明，模型与有关的实测辛烷值符合较好。所有的模型参数只需要从二元调合组分的数据得到，并能较准确地预测多元调合汽油的辛烷值。将模型用于汽油调合过程价格优化获得了满意的结果。     

汽油调合自动控制系统综述

汽油调合是汽油生产的最后一道工序，汽油调合采用自动控制是提高生产率和使效益最大化的必然手段。综述了汽油调合控制系统的方法、存在问题，讨论了实现汽油调合在线优化控制的关键问题，对未来发展进行了展望。     

调合模型及计算软件在高辛烷值汽油调合中的应用

本文采用两种数学模型对重催汽油和Ｃ９溶剂油、重催汽油和重芳烃两组分调合以及重催汽油、ＭＴＢＥ、烷基沦油三组分调合进行拟合，并在此基础上用ＴｕｒｂｏＣ编制了模型模拟和汽油调合比计算软件，结果说明：得到的拟合方程拟合度较好，计算值与实验值偏差一般〈０．５，基本在仪器测定偏差范围，可信度较好；汽油调合软件可以较好地预测调合比和优化配方。     

汽油在线调合系统的工业应用

介绍了汽油在线调合系统的功能及其在汽油生产中的工业应用。通过在线调合技术工业调合试验．针对存在的不足，不断改进和优化技术模型，提高了汽油一次调合的成功率和调合精确度，减少了质量过剩。经济效益显著。     

汽油在线优化调合系统的应用

对国内外汽油在线调合数学模型进行了简要分析,结合天津分公司现状,将国内自行开发的汽油在线优化调合软件和智能控制模块应用到工业生产,成功地调合出90号、93号等多种牌号的车用汽油,节省了有限的调合资源。     

汽油调合优化神经网络模型的研究

采用BP型神经网络对某炼油企业汽油调合数学模型进行研究,依据汽油生产装置特点,确定了神经网络的拓扑结构,利用采集的汽油生产数据,确定了隐含层节点数和模型学习算法,并经过模型训练,得到了拟合能力和预测能力均较强的企业汽油调合神经网络。所建立的模型不需要调合机理的支持,因而具有较强的自适应能力。实际应用结果表明,该神经网络模型对调合过程中的非线性参数预测精度较高,可提供汽油调合的优化方案。     

汽油在线调合系统及其应用

详述了上海石化公司采用Honeywell在线调合软件和近红外在线分析技术，实施汽油在线调合系统。着重介绍了汽油在线调舍软件的主要功能及在线分析仪的应用，分析了实施汽油在线调合系统后带来的效果。     

汽油调合自动控制系统综述

汽油调合是汽油生产的最后一道工序。汽油调合采用自动控制是提高生产率和使效益最大化的必然手段。综述了汽油调合控制系统的方法、存在问题,讨论了实现汽油调合在线优化控制的关键问题及其未来发展进行了展望。     

95^#,97^#无铅汽油的研制

本文介绍了用重催汽油、ＭＴＢＥ、烷基化油调合９５＾＃、９７＾＃无铅汽油情况，说明采用重催汽油、ＭＴＢＥ、烷基化油可以调出符合国标的９５＾＃、９７＾＃无铅汽油。调合软件可以较好地预测调合比。     

基于严格约束的汽油调合双调合头协调优化方法

针对即将推行的国Ⅵ车用汽油标准被控属性更多、更严、调合效率要求更高等特点,开发了一种可同时调合多种牌号汽油的双调合头调合工艺和协调优化算法。建立了汽油辛烷值、蒸气压、密度、馏程和含量属性等软测量模型,并对辛烷值模型计算过程和馏程模型进行了改进,实现调合过程中对汽油12个质量指标的精准测控。考虑实际累积调合过程,将双调合头调合工艺过程中储罐汽油属性合格转化成调合头属性区间合格,利用调合头处优化的属性补偿已调合体积和罐底油的属性偏差。同时,应用一种合理高效的协调优化算法协调公用组分油的上限,解决了双调合头调合工艺中争抢公用组分油流量的问题。仿真结果表明,设计的双调合头累积调合优化技术能很好地满足双调合头汽油调合需求,为面向国Ⅵ标准下汽油调合工艺升级提供技术支持。     

催化汽油醚化装置的控制方案

国内某炼厂新建的催化汽油醚化装置采用CDHydro（催化汽油选择性加氢）、CDEthers（催化轻汽油醚化）和ISOMPLUS（碳五烯烃异构化）技术,其工艺流程和自动控制方案和其他汽油醚化技术相比均具有一定的特点。主要介绍了该装置的技术特点和各单元典型的控制方案,包括加氢蒸馏塔顶内回流控制、轻汽油/甲醇比值控制、醚化蒸...     

汽油加氢装置联锁控制系统的设计

介绍了汽油加氢装置中加热炉，氢气循环压缩机联锁控制系统的主要设计原则和设计方法，并对其联锁控制程序的设计加以简要说明。     

汽油加氢装置运行优化及节能改造

随着汽油产品质量升级工作的深入推进,乌鲁木齐石化公司对汽油加氢装置进行改造,新增了富芳烃加氢单元,在国Ⅴ标准汽油生产阶段,辛烷值损失降低至0.3个单位,液收保持在99%以上,体现了工艺水平的先进性。但是,在实际运行过程中,存在加热炉负荷高、综合能耗高等亟待解决的问题。笔者重点分析了乌鲁木齐石化公司汽油加氢装置运行现状及存在问题,对影响装置操作稳定性、加热炉负荷高、综合能耗高等关键问题进行了分析,提出了相应改造措施,改造措施实施后,综合能耗从726.45 MJ/t降低至413.92 MJ/t,增加经济效益380.16元/h。     

基于XGBoost和改进灰狼优化算法的催化裂化汽油精制装置的辛烷值损失模型分析

为了降低催化裂化汽油精制装置的辛烷值损失,基于机器学习技术和改进灰狼优化算法建立了汽油辛烷值损失的预测和优化模型。首先通过Pearson相关系数法、最大互信息系数法(MIC)和基于随机森林的特征选择方法分别对影响汽油辛烷值的367个特征进行训练获得各特征的重要度评分,对3种方法的结果按权重法进行融合获得最终的特征重要度排序,根据特征重要度占比之和超过 95%的指标,选出25个特征作为建模主要变量;然后基于XGBoost算法建立汽油辛烷值损失预测模型,对比其他机器学习模型,验证了XGBoost在测试集上的预测性能最优,其均方根误差(RMSE)、平均绝对误差(MAE)和决定系数(R²)分别为1.3197、0.3581和0.9981;最后采用汽油辛烷值损失值与主要变量的映射函数作为目标函数,建立关于汽油辛烷值损失值最小的单目标优化模型,为了提高模型的求解速率和准确度,基于sigmoid函数的收敛因子调整策略和个体更新的差分变异策略,提出了一种改进的差分灰狼优化算法。结果表明,优化后的样本辛烷值损失值均减小到0.4左右,同时86.15%的样本辛烷值损失降幅在60%~80%之间,说明建立的优化模型和所提出的改进差分灰狼优化算法是合理的。通过数据挖掘技术建立的降低汽油辛烷值损失模型可以尽量减少汽油精制过程中的辛烷值损失,为石化企业和运营商提供决策分析。     

纤维膜脱硫技术在汽油精制装置中的应用

陕西延长石油(集团)有限责任公司榆林炼油厂联合二车间催化裂化旧汽油脱硫醇装置由于加工量小不能满足生产,于2007年新建一套汽油脱硫醇装置,处理量为45 t/h。该装置引进美国Merichem公司金属纤维膜接触器脱硫技术。针对该装置开工后运行过程中出现的脱后汽油质量不合格,碱液循环周期短以及解决方法等问题进行了总结分析。     

轻汽油醚化装置原料流程的优化

针对现有轻汽油醚化装置采用催化稳定汽油为原料,其轻重汽油切割塔进料中重汽油组分多、分离能耗高、有效能损失大等问题,提出了2个新的醚化原料供应流程--催化稳定塔侧线供料流程和催化稳定塔侧线轻汽油汽提流程。与原流程塔底稳定汽油轻的馏分直接送切割塔相比,前者从稳定塔提馏段采出由于减少了重组分随带,切割塔的处理量和能耗双双降低;后者从稳定塔精馏段采出轻汽油,经汽提脱除≤C4组分后直接送醚化单元,无需切割塔,使投资和能耗大大降低。与12 Mt/a催化裂化装置相配套的某02 Mt/a轻汽油醚化装置实例研究表明,新流程是可行的,相比现有流程,其总有效能损失分别下降1597%和2145%。     

汽油脱硫醇装置尾气排放膜法回收工艺

根据庆阳石化公司汽油脱硫醇装置的实际情况,在广泛考察各种现有技术的基础上,提出了采用吸收法和膜法分离技术相结合的工艺路线对尾气中的油气进行回收,设计并建成了处理量为100m3/h的工业试验装置。对各种不同工况下的标定结果表明,该工艺可使汽油脱硫醇尾气中非甲烷烃排放浓度低于国家标准规定的25g/m3,油气回收率达95%以上,对于油气的回收利用具有重要意义,为进一步降低炼厂油气损耗,实现炼油装置的清洁生产开辟了新方法。     

裂解汽油加氢反应器的模拟和操作分析

在对现场操作条件进行认真查定和核算的基础上 ,建立了裂解汽油加氢的数学模型 ,并对烯烃厂加氢操作进行了模拟计算与分析 ,找出了影响苯加氢反应的关键因素和减少副反应的技术措施 ,该措施对减少苯的损失、提高催化剂的使用寿命等具有实际指导意义     

RBI风险评估技术在汽油吸附脱硫装置的应用

通过应用RBI软件完成了对汽油吸附脱硫装置的风险评估,评估结果认为装置总体风险最高的设备主要集中在反应器、还原器,过滤器、闭锁料斗过滤器及再生器5台设备及1条管道上,起作用的损伤机理主要有减薄、应力腐蚀开裂、外部损伤及高温氢损伤。评估结果与装置运行情况对比发现,反应器R-101风险最高、闭锁料斗过滤器ME-102较高,与装置实际情况一致,但还原器过滤器ME-109A／B及再生器R-102被评为高风险设备与装置实际运行情况有出入,对装置起作用的腐蚀机理与装置的主要腐蚀介质为H2S及H,也是一致的。评估结果对装置风险分布的认识是基本合理的,但是与装置的实际运行情况仍有一定差距。     

催化汽油加氢脱硫装置设计及开车总结

介绍了国内首套采用Prime-G＋技术的催化汽油加氢脱硫装置的流程、特点及主要操作条件。并重点对开工初期加氢脱硫反应器入口操作压力和氢分压偏低、稳定塔压力大幅度波动、稳定塔重沸器旁路阀控制失效的原因进行了分析,提出了采取的措施并给出了避免此类问题再次发生的建议。