双物料标识牌成型工艺分析及模具设计

对典型双物料塑件标识牌的结构和注射成型工艺进行分析，并根据塑件的特点，分析了其双物料注射模具设计的要点，设计了可靠的浇注系统和顶出机构，保证了二次成型时字符之间的连贯和良好排气，设计的成型模具应用于实际生产中，并取得良好效果。     

提升多物料成型效率的中心转塔立式注塑技术

为了解决在不使用多色模的状况下。多色多物料成型工艺所存在的产能较低的问题，丰铁塑机开发了FT-CM系列中心转塔立式注塑机，通过改进机器结构，缩短产品成型过程的周转时间，实现了多物料注塑成型生产效率的大幅提升。     

粒度分布对碳化硅挤压成型流变性和坯体密度的影响

通过改变物料组分中碳化硅粉料颗粒度分布范围以及改变粒度的含量，研究了其对物料挤压成型流变性能以及挤出坯体密度的影响。研究结果表明：用粒度相近的粗颗粒碳化硅粉料在挤压成型时易发生液体的析出现象，物料表现出较高的模壁间滑移膜初始剪切应力和低的屈服强度，并且挤出坯体的密度相对较低。粒度分布较宽的含有细碳化硅的挤压物料具有高的屈服值和低的滑移膜初始剪切应力，使物料在模段内容易挤出，且挤出坯体的密度有较大幅度提高。另外，对导致挤压成型流变参数以及坯体密度变化的因素进行了讨论和分析。     

夹芯注塑成型过程的计算机可视化模拟分析--材料粘度与工艺参数对芯层分布及均匀性的影响

为了了解夹芯注塑的成型过程、探悉其成型机理，采用Moldflow公司MPI软件中的Co-injection分析模块，对夹芯注塑成型过程进行动态模拟分析，揭示材料粘度以及工艺参数对夹芯注塑成型过程中芯层分布均匀性的影响规律。结果表明，芯层物料分布均匀性随芯／壳层熔体粘度比R值的减小而提高，这主要与芯层和壳层熔体的相对流动能力有关。此外，在工艺参数中，改变熔体注射速度对芯层物料分布均匀性的影响较为突出，而模温和熔体温度对芯层物料分布均匀性的影响却相对较弱。     

橡胶塑料注射成型技术的进步与发展

注射成型是一种注射兼模塑的成型方法，又称注塑成型。通用的注射方法是将物料放入注射机的料简内，经过加热、压缩、剪切、混合和输送作用，使物料进行均化和熔融，这一过程又称为塑化。在注射技术的发展历程中，聚合物材料的发展与其有着密切的联系。伴随着材料工业的发展，注射成型加工日趋成熟，成为高分子成型领域最普遍也是最重要的成型方法。     

粉煤及粉焦挤出成型技术研究

提出了粉状物料成型的工艺路线,在研制的粉状物料挤出成型试验的关键设备上进行了低阶粉煤及粉焦的挤出成型试验,研究了低阶粉煤及粉焦挤出成型工艺的特性及参数,并对其工艺特点进行了介绍。     

活化粉煤灰在PVC建筑模板中的应用

探讨了活化粉煤灰对PVC树脂的改性机制，研究了其用量对物料的加工挤出及对PVC建筑模板力学性能的影响。结果表明：活化粉煤灰的用量为30份时，物料的塑化和成型比较稳定，制得的PVC建筑模板综合力学性能较好。     

专利介绍

轮胎成型机以及轮胎贴合方法授权公告号:CN 106476313B授权公告日:2019年12月3日专利权人:青岛软控机电工程有限公司发明人:张斌、翟卫民、林福训本发明提供了一种轮胎成型机以及轮胎贴合方法。该轮胎成型机包括夹紧装置、成型鼓、多片压辊以及输送机构。其中,输送机构对应成型鼓设置,输送机构用于向成型鼓输送物料,夹紧装置包括压杆组件,压杆组件具有吸附在成型鼓上并随成型鼓运动的第一状态和远离成型鼓的第二状态,多片压辊具有将物料按压在成型鼓的按压位置以及远离成型鼓的起始位置,当物料的料头通过输送机构输送到成型鼓上时,压杆组件处于第一状态以固定物料的料头,成型鼓转动过程中通过多片压辊将物料贴合在成型鼓上。通过本发明提供的技术方案,能够解决现有技术中的预装配复合件无法稳定贴合在成型鼓上的问题。     

高效加工助剂WAC-88在大口径管材中的应用

对高效加工助剂WAC在大口径给水管材中的应用进行了研究，并与加工助剂ACR进行对比试验。结果表明，使用加工助剂WAC，物料在加工成型时塑化更加均匀，流动性明显好于ACR，同时能降低各段成型温度，提高了制品质量。     

汽车内饰卡扣双物料注射成型模具设计

介绍双物料多模注射成型工艺及分析汽车卡扣的结构特点,并根据汽车卡扣的结构特点设计了双物料注射成型模具.针对双物料多模注射成型工艺“旋转换腔”的难点,采用延时抽芯和顺序开模机构,二次注射浇注系统采用热流道与普通浇注系统相结合的结构.该模具设计能够较好地改善两种物料的粘结强度、提高生产率.     

影响型煤成型的工艺控制分析

通过对生产实践结果的总结,对影响型煤成型的物料粒度、搅拌时间、成型压力、物料加水量、粘结剂选择及用量等因素进行综合分析,找出使用GDC1147／180对辊成型机在生产中的最佳工艺参数组合。     

PMMA注射成型中的温度控制

讨论了ＰＭＭＡ注射成型的物料烘干温度，料筒曙度和人温度的控制，以及它们对制品性能的影响。     

精细陶瓷-聚合物混合物料注射加工研究

在大量实验的基础上,对精细陶瓷-聚合物混合物料注射成型过程进行了分析,探讨了主要工艺参数对该物料塑化的影响。用粘性流体力学基本方程进行了模拟计算,着重分析物料特性参数及螺杆主要几何参数。为精细陶瓷-聚合物混合物料注射成型加工工艺条件的确定,相应的加工成型设备设计提供了一定理论依据。     

塑胶制品表面呈现黑点及杂质的失效分析

塑料制品的成型加工过程中，由于加工设备不一，成型性能各异，原料品种繁多，加上设备的运行状态，模具的型腔结构、物料的流变性等多种因素错综变化的影响，使到塑料的内在及外观质量经常会出现各种各样的成型缺陷。     

振动强化塑料挤出混合过程的多物理场数值模拟

借助流体动力学软件Polyflow对单螺杆挤出机压缩段进行简化建模与模拟仿真,研究了稳态与动态加工成型条件对螺槽流道内速度场、压力场、剪切速率场、黏度场等物理场的影响。结果表明:振动强化成型时,各物理场随时间动态变化,熔体流动性能得到显著改善,有利于提高物料的塑化性能;振幅及频率较小时,各物理场变化与稳态成型时相差不大,而较大的振幅及频率对各物理场影响较大;振动强化延长了物料的停留时间增,强了横向剪切作用有,利于提高物料的分散混合性能。     

基于传热模拟的木塑3D挤出成型参数分析

以模拟分析为基础,阐述了木塑挤出3D成型过程相关参数对物料成型温度及速度的影响。以喷嘴出料口径、成型动模板速度和空气对流换热系数为变量,通过挤出物料流动过程的模型分析,获得挤出物料温度变化规律及操作匹配关系。结果表明:较大口径出料时,为提高效率,可适当提高动模板移动速度,同时调高供料螺杆转速,来控制物料层厚;可以通过改变空气对流换热系数,以使各物料降温速度控制在合理范围内。     

注射成型塑化过程的可视化研究（Ⅰ）

开发了一个用于研究注射成型塑化过程的可视化实验装置，可以动态观察和记录物料在螺杆内的熔融和输送过程，同时所有的加工条件和过程参数都可以通过计算机数据采集系统采集。利用此装置对物料在注射螺杆内的塑化过程进行了系统的可视化研究。     

秸秆立式环模成型机温度控制系统设计

秸秆成型过程中,物料的特性是影响成型产品质量和成型能耗的主要原因之一,在不同温度下,物料的塑性、强度和耐磨性会发生变化,适宜的温度可提高物料的塑性,降低耐磨性,提高了秸秆成型产品质量和降低成型能耗。多变的环境状态使人工控制理想温度是十分困难,系统利用Pt100温度传感器检测调质室出口温度,用集成PID控制器的PLC来对调质室温度计算,输出控制信号来控制比例调节阀DN15-200,实现温度的自动控制。实验原料选定含水率为18%的10kg玉米秸秆,成型燃料密度设定为1.2g/cm³,分别对未加温度控制系统的成型设备和进行调质室温度控制系统的成型设备进行仿真实验,系统能耗降低为原来的68.7%,生产率提高了36.8%,为推动秸秆成型系统的自动化和产品的产业化发展提供帮助。     

应用概率统计法测定粉粒体粒度参数的初步研究

本文从对辊成型技术研究出发,提出了用概率法测定粉粒体(造粒物料)粒度参数的实用方法和粉粒体粒度分布的初步看法。采用最佳线性无偏估计法,对小容量的完全子祥,给出了具有一定置信度的参数估值。文中计算和图表绘制都编制了实用的软件,可供有关使用部门参考。通过对辊成型技术的深入研究,发现粉粒体的粒度组成、压缩性、流动性等对成型过程和型球质量有较大影响。而粉粒体的粒度组成对成型过程中产生的力学特性(压缩性和流动性等)又有显著影响。因而一方面要求设备符合物料粒度要求,一方面改变物料的粒度组成以适应没备要求,都需要对物料粒度参数进行数值测定和分析。这里所提粉粒体,一般指粒度在50微米到10毫米之间的造粒物料。其组成有三部分:主要的是化工结晶产品;小部分是大块物料的粉碎物和经破碎的回料。基本上属于各向同性的多分散颗粒系统,粒度反映其均值的宏观性质,是符合一定统计规格的随机参数。目前用于粒度测定方法,因定义和方法不同,至今没有推荐的统一标准方法,结合对辊成型特点,将粒度定义为颗粒最大粒径,采用常用的筛分法。     

陶瓷注射成型有机载体的选择及相容性研究

对数种陶瓷注射成型常用的有机载体，通过ＤＳＣ，ＳＥＭ，溶度参数计算和高温金相显微镜观察，定性和定量地研究了有机载体之间的相容性及它们与Ｓｉ３Ｎ４粉体的润湿性，在此基础上的考察了配方不同的注射成型混合物料的流变特性，确定了适于陶瓷注射成型的有机载体。