无氧铜杆连铸机组连接式分体炉的构思和实践

上引法连铸机组是生产“无氧圆铜杆”产品的主要设备,产品质量的优劣,关键在于供结晶器结晶引杆的铜液质量。连铸机组中的铜熔炉结构通常有连体炉和倾倒式分体炉两种。连体炉(如图1)结构简单,操作方便,能连续投料生产。但其熔化炉和保温炉连成一     

电工用铜线杆加工性能研究

连铸连轧低氧铜杆和上引连铸无氧铜杆由于制造工艺的不同,导致在组织结构和机械性能方面不同,最终体现在下道加工性能上。文章从拉制性能,退火性能和铜材的表面质量3方面对两种铜杆进行了对比和分析.     

浅析杂质元素对铜杆质量的影响

本文简述了各种杂质元素对连铸连轧低氧铜杆及上引连铸无氧铜杆组织与性能的影响,分析了杂质来源,并提出了提高铜杆质量的方法和措施,这对实际生产具有一定的指导意义。     

连续流变挤压与热处理对6061合金线材组织性能的影响

为探索铝材短流程制备工艺,以及制备高性能的铝合金材料,采用连续流变挤压成形技术制备了直径为9.5 mm的6061合金线材,研究了实验工艺条件及热处理工艺对连续流变挤压成形制得的6061铝合金线材的微观组织和力学性能的影响。结果表明：连续流变挤压制备直径为9.5 mm的6061合金线材最佳浇注温度为720℃,最佳挤压速度为0.157 m·s^-1;当时效温度由160℃升至175℃时,6061合金线材的抗拉强度由270.14 MPa升至274.11 MPa,断后伸长率由18.02%降至16.32%;时效温度继续升至190℃时,抗拉强度由274.11 MPa降至265.12 MPa,断后伸长率由16.32%降至13.16%;连续流变挤压制备的6061合金在535℃固溶3 h,175℃时效4 h后,与时效温度160和190℃相比抗拉强度最高,为274.11 MPa,断后伸长率为16.32%,与一般工业用铝及铝合金挤压型材标准下T6态6061合金线材相比,抗拉强度提高5.43%,断后伸长率提高104%。     

成形工艺对铝锶合金组织性能及细化性能的影响

介绍了铝锶合金线材的成形工艺,对比研究了在连铸连挤工艺、半连续铸造-卧式挤压工艺和二次连续挤压工艺下铝锶合金产品的显微组织、力学性能及其在铝硅合金铸造时的细化作用。结果表明:与卧式挤压合金相比,连铸连挤合金的抗拉强度由90 MPa提高到118MPa,延伸率由10.4%下降到9.6%,Al_4Sr相尺寸由60μm减小到48μm,细化性能提高。二次连续挤压合金与连铸连挤合金相比,抗拉强度由118 MPa增加到133 MPa,延伸率由9.6%下降到7.0%,Al4Sr相尺寸由48μm减小到28μm,细化性能并没有提高。在孔隙度方面,卧式挤压合金的孔隙度最大,为2%,二次连续挤压合金的孔隙度最小,为0.25%,连铸连挤合金的孔隙度为1.09%,连续挤压成形可提高铝锶合金的致密度;并且经过二次连续挤压后,铝锶合金中基体/第二相界面结合变得牢固,内部缺陷减少,孔隙度进一步降低。铝硅合金经3种铝锶合金细化后,共晶硅形貌没有明显差别,均为细的纤维状,但α-Al相差别较大。     

高强耐磨稀土高锰黄铜的组织与性能

设计一种用于制造同步器齿环的CuZnMnAlSiFeCeB复杂黄铜合金,利用水平连铸,热挤压和快速水冷的工艺制备合金型材.利用金相显微镜和扫描电镜以及能谱分析的手段研究合金的铸态组织,挤压态组织. 合金铸态组织均匀,无气孔和夹杂等缺陷. 挤压淬火态合金组织为β+少量α+均匀分布强化相. 合金挤压淬火后的性能为抗拉强度783 MPa,断后伸长率5.89 %.      

时效处理与加工量对连续挤压Cu-Cr-Zr合金性能的影响

对采用"非真空上引连铸+连续挤压"工艺试制出的Cu-Cr-Zr合金线杆进行时效处理和冷加工试验,研究时效温度和加工量对其HRB硬度、导电率及抗拉强度的影响.试验结果表明:随着时效温度的提高,Cu-Cr-Zr合金杆的软化前HRB硬度和抗拉强度先逐渐提高,而后逐渐降低,而导电率则逐步提高;时效后的Cu-Cr-Zr合金线杆,...     

提高SCR生产线铜杆过线成功率的措施

通过对SCR铜杆连铸连轧法多年来的生产实践经验,提高了SCR铜杆过线成功率,解决了生产的"瓶颈"问题。根据系统中铜杆轧制过线困难的诸多影响因素。对设备主要技术性能参数如功率、扭矩、轧制速度、间隙等进行优化匹配,严格控制铜杆过线工艺如轧制温度、流量、速度、最佳溶液配比,控制过线前铜液含氧量、确认无酸清洗管内无残留铜杆等都是提高过线成功率的重要影响因素。     

使用上引连铸无氧铜杆生产电气化铁道用硬铜承力索工艺研究

本工艺方案探索使用上引连铸无氧铜杆替代热轧黑铜杆来生产电气化铁道接触网用硬铜承力索生产工艺创新，采用连铸杆→Y型冷轧→拉伸工艺。通过控制冷加工量、温度、摩擦等要素，生产满足TB／T3111-2005《电气化铁道用铜及铜合金绞线》标准要求的硬铜承力索（绞线）。     

铜杆线的生产现状及发展趋势

简要介绍目前中国铜线杆生产的行业现状、产需现状及技术现状。对未来国内外市场前景进行了预测,讨论了铜杆线生产工艺及设备的发展趋势。根据目前市场对铜线杆产品性能的要求,和连续化生产的发展趋势,连铸连轧—多线多模拉伸—连续退火—动盘收线工艺将成为铜杆线生产领域的主流。     

SCR 连铸连轧生产线在线称重系统研究与应用

结合 SCR 铜杆连铸连轧生产线产品称重计量实践,研究了 SCR 铜杆连铸连轧生产线称重计量磅差产生的原因,以及称重故障的影响因素,探讨了生产线称重系统的控制方法,通过设计在线称重系统,提高了称重计量的准确性,降低磅差投诉,为 SCR 连铸连轧生产线提质增效奠定了良好的基础。     

强变冷形单晶铜线退火过程组织性能演变研究

经强冷变形后的单晶铜线会产生明显的亚结构。在退火过程中该亚结构将发生转变．以中拉单晶铜线为对象,通过金相、力学性能测试法、电阻测试等手段研究了经强冷变形后的单晶铜线在不同退火工艺制度下的组织性能变化和再结晶过程．研究结果表明：加工态单晶铜线材的再结晶温度开始在250℃左右,比相同冷变形率下的SCR连铸纯铜杆的再结晶温度高约50℃．强冷变形单晶铜线再结晶形核的孕育期随温度升高而缩短．500。C时的孕育期不足2min．单晶铜在退火的回复阶段导电性能得到改善,但温度较高发生再结晶时,由于晶界数量的不断增加,有抑制电阻率减小的作用．强冷变形后的单晶铜线要想恢复足够的塑性,则难以避免成为多晶,如果既要恢复单晶铜线的塑性和导电性,又要维持单晶的组织形态,进行高温超短时间退火将有助于解决这一问题．     

铸坯截面积大小对SCR连铸连轧电工用铜线坯质量的影响

本文研究了SCR连铸连轧生产线铸坯截面积的大小对电工用铜线坯的延伸率、断线率等性能的影响,发现铸坯截面积越大,由其经热轧得到的铜线坯塑性越好,断线率越低,并对这一规律进行了系统的分析。     

浅析铜杆表面铜粉的形成机理及关键控制环节

铜杆表面铜粉对后续加工性能及使用性能具有重要影响,目前国内连铸连轧铜杆生产企业对表面铜粉的控制技术与国外企业相比有一定差距。结合多年生产实践经验,通过对连铸连轧铜杆表面铜粉的形成机理进行研究和分析,总结出了铜杆表面铜粉含量控制的关键环节。研究表明,连铸连轧铜杆表面铜粉的关键控制环节主要是铸坯表面质量控制及轧制、清洗过程的控制。     

SCR3000连铸连轧生产线生产用介质浅谈

结合SCR3000连铸连轧生产线的光亮铜杆生产工艺，介绍生产过程中必需的各种介质，如乙炔、氧气、天然气、水、润滑油、乳化液、无酸清洗液和蜡液等。     

SCR轧卷系统技术创新及常见问题探讨

SCR铜杆连铸连轧法一直受到我国铜杆加工企业的普遍青睐。本文根据多年来的生产实践经验,分析了铜杆轧制过程中的诸多影响因素。通过持续的技术装备创新和工艺改进,使生产线充分发挥了整体效能和规模效益,产品质量稳中有升,能耗成本大幅下降,完全能满足国内外客户对高端铜细线及超微线的特殊需求,其应用前景十分广阔,推广价值高。     

Contirod和SCR工艺生产铜杆铸造原理分析

对比了Contirod双带式铸造工艺与SCR五轮轮带铸造工艺的产能和产品质量、铸造原理和工艺。分析证明,两种生产工艺的特点明显,各有优势,一旦工艺磨合均可以生产出优质的铜杆。     

铜粉对连铸连轧铜杆性能影响浅析

随着国内电力、电子行业的迅猛发展,电线、电缆等行业发展壮大,作为主要原材料的铜杆已经成为目前市场主要消耗的铜加工产品。铜杆品质已作为铜杆生产商之间市场竞争的主要筹码。由于铜杆多需要继续拉丝深加工,因此,下游客户对铜杆拉丝性能也有了更为严格的要求。拉丝过程中产生的铜粉也成为了铜杆生产商和铜杆下游用户关注的焦点。文章将分析铜粉产生的原因,寻找降低拉丝铜粉的针对性措施。