异丁烷脱氢工业化技术概述及其国产化分离工艺开发

概述了国外主流异丁烷脱氢工艺,分析了反应产物分离工艺特点。由于异丁烷脱氢反应产物含有大量的氢气、甲烷、乙烯、丙烯等轻组分,采用精馏分离时,需要较低的温度,因此国外工艺均采用冷箱或低温分离单元。为避免采用冷箱或低温分离单元,在研究中选用了吸收分离方法,开发了一种由吸收塔、解吸塔及脱C4塔组成的吸收分离流程。以10万t/a异丁烷脱氢装置为例,采用C8抽余油作为吸收剂,分析了上述流程的分离效果、公用工程消耗、能耗及操作费用。研究结果表明,吸收分离异丁烷脱氢反应产物,在技术上可行,可以作为国产化异丁烷脱氢工艺技术的一部分。     

甲基叔丁基醚装置节能优化研究

河北新欣园能源股份有限公司积极响应国家节能减排政策,加大对甲基叔丁基醚(MTBE)装置节能挖潜力度,通过对系统的设计、安装,开发出一套可使现有工艺流程节能的优化方案。通过将醚化碳四分两股进料分别进入T1203塔和T1501塔,利用T1203塔的余量将正丁烷/异丁烷分离,进入T1501塔的物料量减少,塔底蒸汽耗量也会随之减少,另一部分改造将T1203塔顶物料热量循环给塔底再沸器使用,改造完成后装置总能耗明显降低。     

丁烷异构化装置系统干燥节能研究

丁烷异构化装置开工过程中的干燥阶段需要消耗大量的热能。通过设计方案对比,决定采用增加T1203异丁烷分离塔跨线的方案。由于项目是增加管道,因此技改后工艺流程不再走T1203异丁烷分离塔减少蒸汽消耗。     

精馏塔塔釜液位波动原因分析及解决方案

针对脱氢装置脱异丁烷精馏塔塔釜液位波动的现象,分析了液位波动产生的原因,使用Aspen Dynamics进行了动态模拟,找出了液位波动产生的原因,并提出了可行的解决方案。采用该方案后,塔釜液位得到平稳控制。     

烷基化脱异丁烷塔再沸器效能降低的原因及操作优化

文章对惠州炼化公司烷基化装置分馏系统脱异丁烷塔底再沸器效能降低的原因进行分析,并对该状况采取合理的应对措施,对脱异丁烷塔进行合理操作,维持烷基化装置正常生产。     

气体分馏、MTBE、烷基化装置组合优化,提高碳四资源利用水平

分析了气体分馏、甲基叔丁基醚(MTBE)、烷基化装置的工艺特点,针对各装置特点对传统流程进行了评价,认为传统流程存在缺陷,未能有效地实现物料最优化、效益最大化,并就此提出了通过改进工艺流程(现有MTBE原料增加脱异丁烷塔、改变气分碳四塔操作控制方案,塔顶轻碳四不再控制烷/烯比,烷基化原料改为异丁烷和重碳四两路进料),实现改进后碳四组分利用更合理、运行能耗更低、产品质量更优、效益更好等目标,有效提高碳四利用水平。     

脱丁烷/脱异丁烷

应 用 用脱丁烷塔从天然汽油中分出丁烷,用脱异丁烷塔生产异丁烷(CiC_4)和正丁烷产品。采用非线性多变量控制和最佳化系统,既可生产出合格产品,又可降低公用工程消耗。控制策略 用多变量控制系统调节脱丁烷塔再沸器的蒸汽(或热油)流速和回流流速,以及调节脱异丁烷的进料流速和回流流速。控制的变量是脱丁烷塔底部汽油的雷特蒸汽压(Rvp)值、脱异丁烷塔底部最佳化的异丁烷(CiC_4)和顶部正丁烷的组成。当异丁烷销售价值高于正丁烷时,为了获得操作的最佳经济性,脱丁烷塔底部产物的雷特蒸汽压(Rvp)需维持在最大允许值,脱异丁烷塔底部异丁烷含量要最小,而顶部正丁烷含量要最大。脱丁烷塔顶部蒸汽用脱异丁烷塔底部产物     

丁烷异构化装置脱异丁烷塔节能优化研究

丁烷异构化装置脱异丁烷塔运行过程中需要消耗大量的热能。通过设计方案对比,决定采用增加进料口,使两股组分差异较大的进料分别经不同的进料口进料,同时将侧线采出的正丁烷由气相采出改为液相采出的方案。技改后装置工艺流程不变,脱异丁烷塔蒸汽消耗和电耗明显降低。     

80万吨/年乙烯装置脱甲烷塔设备选型计算

脱甲烷塔系统是乙烯装置深冷分离流程中裂解气分离的关键,既要保证乙烯的回收率,又要保证乙烯产品的纯度,同时也是冷量的主要消耗所在.因此,设计一个能耗低、投资小的脱甲烷塔尤为重要.     

塔器现场立式组对环焊缝热处理变形控制

结合洛阳某5万t／a异丁烷优化装置中解吸塔T1104和脱戊烷塔T1105分段到货、现场对空中组对一道环焊缝焊后局部热处理的实例,提出了在焊缝及热影响区采取Ⅱ字形支撑加固进行安全热处理的防变形措施,并对加固件进行了安全验算。对大型塔器立式组对环焊缝的安全热处理提供了一些借鉴经验。