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分析活塞配缸间隙对活塞2阶运动的影响,优化活塞动力学特性,对于发动机减振降噪具有重要意义。以非道路4缸高压共轨柴油机为研究对象,建立了活塞动力学计算模型及整机多体动力学计算模型,进行了配缸间隙对活塞动力学与发动机机体振动噪声影响的仿真分析;对机体和曲轴进行模态试验,验证了有限元模型的准确性。通过整机的仿真分析,结果表明:配缸间隙增大后,摩擦平均有效压力依次减小;活塞敲击力先小幅减少,然后急剧增大,最后趋于稳定。在主推力侧,不同配缸间隙计算方案均在2阶谐次下出现最大振动峰值;在次推力侧,振动在800~3 000 Hz频段内差异比较明显,在2 000~3 000 Hz频段内差异尤为显著。机体噪声的1/3倍频程分析显示不同配缸间隙计算方案在中心频率500Hz时出现最大声功率级。 相似文献
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柴油机连杆机构出现异响的原因 总被引:1,自引:0,他引:1
1.活塞敲缸的异响 (1)异响特征 异响的位置在机体的B-B区域(见附图),是一种类似用小锤敲击水泥地面的有节奏的“嗒、嗒”声。柴油机在怠速低温时,声音明显且清晰;温度升高以后,声音减小以至消失;急加速时,声音更快、更响。 (2)故障原因 装配不当或磨损造成活塞与气缸的配合间隙过大;润滑不良,活塞和气缸壁直接相碰;个别连杆变形,造成活塞偏磨,间隙变大而敲缸。 (3)故障诊断 逐缸断油。如果给某缸断油时,声音明显地减小或者消失,而恢复供油时又可听到明显的“嗒、嗒”声,说明 相似文献
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发动机活塞敲缸的经验诊断方法,分析了活塞横向敲缸和纵向敲缸的表现形式、原因及特点,得出活塞与汽缸壁的间隙大小是影响活塞敲缸的最重要原因。WD615发动机敲缸是一种常见的故障现象,严重影响发动机运转的平稳性和工作寿命。 相似文献
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针对新型线香机在制香过程中缸筒活塞的间隙密封问题,在研究新型线香机制香的基础上,对新型线香机的密封性能进行了归纳,提出了该缸筒活塞装置泄流量的仿真研究,通过采用GAMBIT软件建立缸筒活塞的数学结构模型,利用Fluent模拟缸筒活塞的内部流动,对不同结构的间隙内部流场进行了仿真分析,得出了缸筒活塞间隙密封内压力场的流场分布图。研究结果表明,该缸筒活塞装置的内部流场的间隙密封的密封性能主要受间隙宽度的控制影响,随着压力、密封间隙的增大,泄漏量也随之增加,而缸筒与活塞之间的密封间隙最优化的宽度应控制在0.3 mm以下,可以通过减小密封间隙来减少泄漏量,该结果可对新型线香机的改进优化提供了方向。 相似文献
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在对某汽车起重机试验时,发现该机在大油门状态下收回垂直支腿缸活塞杆时出现异响,且油门越大异响也越大,严重时可引发固定支腿箱产生"隆隆"振动。4个垂直支腿缸中,在车身后部的异响比前部更明显。但是伸出支腿缸活塞杆时没有异响,在发动机怠速状态下收回支腿缸活塞杆时也没有异响。经调查,这种异响只发生在一种车型上。该车型所配垂直支腿缸缸筒采用镗滚压工艺加工时没有异响,而在改为精密冷拔珩磨工艺后才产生异响。 相似文献
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上柴6135发动机在使用中出现的故障,有一些与配气机构有关。一台厦门工程机械厂生产的ZL50装载机,其动力为上柴6135K-9a发动机,因气门座圈掉入燃烧室,将活塞打坏。更换了全部活塞和气门座圈后却产生了新故障,即工作4h左右就有一个或多个气门摇臂断裂。工作中未听到有明显的异响。为排除该故障,进行了3次修理,但问题依然存在,现象相同,仅工作时间延长了1h左右,排查过程如下: l.调整气门间隙 检查、调整气门间隙,将其加大,使进气门间隙至0.35 mm,排气门间隙至0.40 mm。调整后故障仍未排除。… 相似文献
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活塞发生“敲缸”的实质是,活塞侧面敲击缸壁而产生的异响。这种响声随温度的变化而不同。其表现形式是:低温时基本正常,加速时敲缸严重;在低温或正常工作温度时均有敲缸异响,但低温时敲缸异响较轻,正常工作温度时敲缸异响较重;当某缸出现敲缸异响时,将该缸喷油器旋松后,其响声即减弱或消失;多缸发响时,其响声杂乱,一旦加大油门便发出快节奏噪声。 相似文献
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研究了柴油发动机气门间隙异常对配气机构动力学性能的影响。对配气机构进行了多质量动力学模型计算,建立了配气机构的多体动力学模型,设置3种不同的气门间隙进行分析。分析结果表明:气门间隙变大会造成气门速度、加速度增大以及气门连接部件的冲击力增大,会使发动机产生异响;气门间隙变大也会使配气机构之间的接触力增大,加速凸轮轴的点蚀磨损,气门发生故障的危险系数增加;相对而言,排气门发生故障的概率远大于进气门。所进行实验的验证结果与模拟分析结果相同,从而证明了仿真模型的有效性;经过实验验证发现:排气门间隙过小将会使气门与活塞头部碰撞,造成活塞头部损坏。 相似文献
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随着电力液压系统中发动机的快速发展,活塞组件面临着越来越苛刻的工作环境。为了降低发动机活塞组的摩擦损失功,提高电力液压系统的工作效率,通过对电力液压系统中活塞环组密封摩擦特性影响因素进行分析,再通过正交试验对实验进行优化,分析不同环组配合下的曲轴偏置、活塞销偏置、配缸间隙和活塞中凸点高度等因素对密封和摩擦特性的影响规律。实验结果表明,曲轴偏置是对摩擦损失功最主要的影响因素,配缸间隙是对窜气量最主要的影响因素。优化后方案与原始方案相比,窜气量减少至39.53 L/min,摩擦损失功为0.45 kW。优化后的方案密封性得到了改善,同时摩擦损失功和敲击噪声均有所减少。通过对电力液压系统中的密封摩擦特性进行深入研究和优化,可以为提高液压系统的可靠性和效率提供理论依据和实践指导。 相似文献