汽车扶手本体骨架注塑模设计

综合分析了汽车扶手本体骨架的结构和装配要求,针对塑料件各面多倒扣的结构特点,分别设计了定模内滑块抽芯机构和特殊的复合抽芯机构,完成了汽车扶手本体骨架注塑模具设计.该模具结构复杂,抽芯机构之间配合精度高,模具结构紧凑,运动平稳可靠.     

一种用于汽车仪表板骨架的增强增韧复合材料

本发明涉及一种用于汽车仪表板骨架的增强增韧复合材料。这种增强增韧复合材料各组分的质量配比为：SMAH100份、MBS0—20份、EBG0—30份、POE0—20份、玻璃纤维5—40份。该材料的制备步骤为：先将100份SMAH、0—20份MBS、0—30份EBG及0—20份POE在混料机中混合均匀，混合时间一般为3—5min，然后将混合均匀的物料加入双螺杆挤出机中，而5—40份玻璃纤维从双螺杆挤出机的另一喂料口加入，经挤出造粒制得增强增韧复合材料。本发明通过在二元无规共聚SMAH中引入多元复合增韧剂、增强剂，解决了玻璃纤维增强SMAH存在的韧性较差的问题，且材料具有良好的耐热性，能全面满足汽车仪表板骨架的性能要求。     

基于Moldflow的汽车仪表板大型塑件注塑模工艺优化

以大型汽车仪表板塑件为例,采用模流分析软件Moldflow分析了多浇口的最佳浇口位置.以翘曲变形量为主要分析指标建立了正交实验方案,通过分析比对获得了最佳的工艺组合.通过模拟分析,发现翘曲变形量过大和表面有熔接痕是主要缺陷.不均匀收缩、取向效应和冷却不均是导致翘曲变形量过大的主要原因.通过采用顺序阀浇口技术、优化相关注...     

基于Moldflow的汽车内饰件翘曲变形优化方法

注塑工艺是内饰塑料成型中的重要成型方式,注塑工艺最容易产生的缺陷是翘曲变形。提出了基于Moldflow的翘曲量优化方法。以汽车内饰产品化妆镜盖板为研究对象,分析其产生异响的根本原因,从产品结构、模具、工艺角度提出了优化方法,并在Moldflow中进行注塑成型数值模拟。研究了各个因素对于翘曲的影响程度,具有一定的实践意义。     

汽车仪表板骨架微孔发泡塑件的综合性能

为了研究微孔发泡在大型塑件中的应用问题,以汽车仪表板骨架塑件为例,利用Moldflow软件模拟分析微孔发泡注塑和传统注塑成型。结果表明,微孔发泡注射成型在注塑时间、注塑压力、体积收缩和翘曲变形等方面均好于传统注塑成型。通过对塑件泡孔形貌、密度、孔隙率、力学强度、表面粗糙度等性能的检测,研究微孔发泡实际应用问题。检测结果表明,微孔发泡能够有效实现产品减重,且产品力学性能优于传统注塑,但表面粗糙度较传统注塑差,汽车外观零件如采用微孔发泡成型须经过表面处理来改善表面缺陷。     

基于Moldflow的汽车手套箱箱盖的翘曲变形优化分析

为了预测和降低翘曲风险,在模具设计及制造前,利用Moldflow模流分析软件对产品的翘曲变形进行分析及预测。以汽车手套箱盖的翘曲变形量为质量评价目标,针对翘曲变形产生的3个主要因素（取向效应、冷却不均、收缩不均）逐一进行优化。结果表明,在模具结构方面,调整浇口位置和调整冷却系统使翘曲变形量明显降低;在工艺方面,对熔体温度、模具温度、保压压力、保压时间4个工艺参数进行正交试验,通过极差分析,得出各个工艺参数的影响程度及最佳工艺方案,对此方案进行保压曲线优化后,翘曲变形量进一步降低,形成最终方案;计算机辅助工程（CAE）数值模拟对模具设计有很强的指导性作用,可大大减少修模次数并降低模具报废的机率。     

基于Moldflow汽车内饰锁本体注射成型研究

通过Moldflow模流分析软件对汽车内饰锁本体注射成型过程进行模拟,获得了最佳浇口位置,分析了制件充填、流动、翘曲和冷却过程。根据制件内气穴分布情况和模具结构,合理确定了浇注系统。结果表明,在保压时间一定的情况下,随着恒压时间的延长,制件的总变形量具有最小值;制件的结构决定了制件的翘曲变形,大面积薄壁区冷却速度起主导作用,该处具有较大的翘曲变形;局部厚壁区体积收缩率较大,翘曲变形严重。     

基于Moldflow的PC/ABS汽车后视镜翘曲变形优化分析

为了预测和降低翘曲风险,在模具设计及制造前,先利用Moldflow模流分析软件对产品的翘曲变形进行分析及预测。针对翘曲变形产生的三个主要因素(取向效应、冷却不均、收缩不均)逐一进行优化。通过调整模具浇口位置、优化冷却系统、调整注塑时的保压参数,使产品的翘曲变形量逐渐减小,最终达到质量要求。结果表明,采用PC/ABS共混物注塑制备汽车后视镜外壳的最优方案是:扇形侧浇口;凹模2条水路、抽芯1条水路、凸模3条水路的优化冷却;保压压力85 MPa,保压时间分10,5 s两段。最优方案条件下,翘曲变形量降低约35.0%,并依据最终方案进行了模具设计。     

基于Moldflow的汽车扰流板模流分析及翘曲优化

运用Moldflow软件对汽车扰流板注塑成型过程进行模流分析,得到其填充、冷却、翘曲分析结果,分析得出影响翘曲量的最主要因素是体积收缩。通过正交试验设计分析各工艺参数对翘曲量的影响规律。结果表明,熔体温度为220℃,模具温度为40℃,注射时间为6 s,保压压力为85 MPa,保压时间为27 s时,翘曲量最小。模拟实验结果表明,此优化后的工艺参数组合减少了翘曲量。     

基于Kriging近似模型的车用散热器支撑骨架结构分析与优化

以某公司生产的BA01型车用散热器支撑骨架为例,结合刚、强度落球试验来分析不同配比玻璃纤维增强聚丙烯复合材料对其结构强度、刚度的影响,并通过Isight软件构建Kriging近似模型对BA01型车用散热器支撑骨架进行结构分析与多目标优化。结果表明,当玻璃纤维含量为42%（质量分数,下同）时,玻璃纤维增强聚丙烯复合材料的综合力学性能最适用于作为BA01型车用散热器支撑骨架的制造材料;骨架的主梁厚度、翼板厚度对其疲劳寿命性能影响程度最大,且具有正效应;通过Kriging模型优化了主梁厚度、翼板厚度等结构参数值,实现骨架疲劳寿命增强和质量降低的多目标优化设计。     

基于Moldflow的汽车中央控制面板中玻纤取向的分析

采用Moldflow分析软件对某汽车中央控制面板进行注塑工艺优化,得出了最佳的成型工艺条件。借助Filling+Pack模块对玻纤增强聚丙烯(GFRPP)复合材料进行玻纤的取向模拟分析,得出了纤维在制品中的取向规律,预测了制件的拉伸模量和产品的力学性能。     

基于Moldflow的车载导航面板注塑模具设计

以车载导航面板为研究对象,结合塑件的结构特点和精度要求,设计了一副一模一腔的高精度注塑模具。利用Moldflow软件进行模流分析,确定了模具浇注系统与冷却系统设计的正确性。该模具采用牛角式潜伏浇口的半热流道走胶方式和直孔隔水板局部强冷的冷却水路设计,考虑塑件内部侧凹、骨位等特征特点,分别设计了3组斜导柱式侧抽机构、3组分体式斜顶机构、模具镶件和"推杆+推管+推板"的联合推出机构。结果表明,该模具结构设计先进合理,有利于降低模具成本,可用于指导生产。     

基于Moldflow的汽车格栅零件浇注系统的优化设计

引用Moldflow软件对汽车格栅零件的注塑模具中的不同浇注系统设计方案进行了流动模拟分析,对填充时间、V/P转换时最大注射压力、气穴、翘曲等模拟结果进行比较,确定最佳的浇注系统设计方案。从而缩短了模具开发周期,同时降低了模具设计与制造成本。     

基于Moldflow的计算机面板注塑成型方案对比分析

以计算机面板两种流动方案分析为例,简要介绍了Moldflow的作用,分析了塑件的成型工艺、成型条件及浇注系统设置方案,采用Moldflow软件对塑件成型的两种Moldflow流动方案进行变形与熔接痕等分析,根据填充时间、压力、流体前沿温度、体积收缩率、熔接痕、困气位置等分析结果,得到了一套切实可行的方案,展现了Moldflow技术在浇注系统设计和注塑模具开发过程中所起到的突出作用及应用要点,对同类塑件的注塑成型具有较好的参考价值。     

基于Moldflow与Abaqus的注射成型及模具结构联合仿真分析

基于Moldflow平台,针对“固定套”注塑模具进行最佳注塑仿真分析,以获取最大型腔压力参数作为输出,然后在有限元软件Abaqus平台上,利用Moldflow工艺参数为依据,对“固定套”注塑模具的相关模板进行形变仿真,以验证模具结构的可靠性。结果表明,基于Moldflow与Abaqus的联合仿真,可以在满足成型要求的情况下,有效的评估模具的结构性能,为注塑模具的顺利试模成功提供了可靠保证。     

汽车仪表板用增强增韧聚丙烯材料的研制

研究了不同填料、偶联剂、增韧剂、分子量调节剂等助剂对材料性能、加工性能和流变性能的影响,并制成多种牌号的汽车仪表板用改性 Ｐ Ｐ 材料,达到了国内外同类产品的先进水平。     

基于Moldflow的插座面板注塑成型分析与优化

以插座面板的注塑成型设计为例,借助Moldflow软件对其充模时间,注射压力、气穴、熔接痕和翘曲变形等进行模拟分析,根据结果有针对性地优化成型设计方案,从而可以提高制品质量,缩短模具设计制造和产品开发周期。     

基于Moldflow的汽车牌照灯护板注塑模拟与成型缺陷的分析

以汽车外饰件牌照灯护板为研究对象,利用Moldflow软件,对其注射成型过程进行模拟;针对分析结果预测可能出现的成型缺陷并提出相应的优化措施,找出最佳方案,最后将结果应用于该牌照灯护板的模具型腔设计。经验证表明,Moldflow在设计阶段可以找出未来产品可能出现的缺陷,通过优化产品结构、模具设计和注塑工艺参数,提高一次试模成功率,从而降低生产成本,提高生产效率。     

基于Moldflow及时序进胶技术的熔接痕缺陷改善

诸如空调扫风百叶此类板条状注塑产品,在常规成型中多点进胶时不可避免的会产生熔接痕缺陷,影响外观质量和机械强度。通过建立分析模型,应用Moldflow软件对常规成型过程进行模拟,对熔接痕缺陷产生的原因进行了分析;同时为了改善熔接痕,提出了采用时序进胶控制技术,并通过Moldflow对比分析了采用该技术前后熔接痕、锁模力、注射压力的状态。结果表明,采用时序进胶控制技术控制各浇口处熔胶逐步推进,不仅有效地消除了熔接痕,而且改善了成型条件。