PLC与机器人及机器视觉在自动检测引导系统中的应用研究

介绍了柔性生产线中用PLC与机器人以及机器视觉系统对于产品的检测定位和引导的应用,该控制系统主要采用了瑞士ABB机器人抓取产品,德国西门子PLC的逻辑控制和美国康耐视视觉系统来对产品进行位置定位引导以及对产品型号的区分,对于不合格产品的自动剔除,提高生产产能,达到自动化生产需求。     

ABB变频器在小型PID控制系统中的应用

通过恒压供水的实例阐述了在小型PID控制系统中,利用ABB变频器内部功能及其特点完成一些简单的PID控制。此系统由变频器、测量仪表、终端控制器等组成。系统稳定可靠,且简化了控制系统。     

ABB机器人在铸造组芯整体浸涂上的应用

ABB机器人采用了模块化设计,它将控制器功能按逻辑划分为控制、轴驱动和过程控制等三个独立模块,配备符合人机工程学设计的全新便携式接口装置FlexPendant,从而实现工业上的柔性生产。本文主要介绍ABB机器人整体浸涂的过程,说明IRC机器人控制系统原理。阐述了ABB机器人取芯、浸涂、放芯程序实现过程和使用情况。     

DSP在机器人控制系统中的应用

数字信号处理器 (ＤｉｇｉｔａｌＳｉｇｎａｌＰｒｏｃｅｓｓｏｒ,简称ＤＳＰ)因其接口简单、编程容易、稳定性好、精度高、可重复性好、集成方便等特点 ,在通信、语音、图象、雷达、生物医学、工业控制、仪器仪表、消费电子等许多领域得到越来越多的应用。随着数字信号处理新技术及超大规模集成电路的飞速发展 ,其应用范围还在迅速扩大。但是ＤＳＰ在机器人控制系统中的应用却比较晚。目前 ,由于人工智能、计算机科学、传感器技术及其它相关学科的长足进步 ,使得机器人的研究在高水平上进行 ,同时也对机器人控制系统的性能提出了更高的要求…     

OpenGL在机器人仿真系统中的应用

以遥操作从手仿真系统为背景,研究了ＯｐｅｎＧＬ成机器人仿真系统中的应用,介绍系统的实现及进一步改进措施,取得了良好的效果。对其它应用场合也具有一定的参考价值。     

机器人离线编程及校准在点焊中的应用

介绍了点焊工作站系统的基本构成,以及适用于安川MOTOMAN系列工业机器人的专用仿真软件Motosim EG。使用该软件进行机器人选型、模型导入、工具设置等操作,搭建出MS165点焊专用机器人工作站的完整仿真环境——确认机器人选型和系统布局,验证机器人动作范围,检查工装干涉,验证动作流程节拍,编写离线程序等,并应用于实际生产中。结果表明,应用MotoSim EG仿真软件编写程序比现场操作更具高效性、安全性,使用离线程序校准装置能显著提高离线程序的精度,达到了预期效果。     

机器人校正系统在车身焊接中的应用

目前自动螺柱焊普遍存在焊接精度尺寸波动大,焊接不稳定等现象,尤其是机器人空间数据复杂且不直观。针对这些问题,在原焊接系统基础上,增加TCP校正新技术,搭建PLC与机器人网络通讯系统,实现多个机器人多个工位的联动控制。针对螺柱焊枪头的特殊性,自制夹持器内嵌式测量销简化调试过程,提高测量精度。     

机器人驱动方式及其在焊接机器人中的应用

驱动系统是机器人系统中重要的组成部分。根据机器人运行的要求和工作环境的不同,选择合适的驱动方式以达到最优的效果。文中主要介绍了机器人的动力能源、驱动方式的研究现状,以及焊接机器人的主要动力能源和驱动方式的应用现状。     

PLC在搬运机器人控制系统中的应用

从实用性和可靠性的角度出发,设计了由OMRON C1000可编程序控制器(PLC)组成的搬运机器人控制系统。运行结果表明,该搬运机器人系统在各种状况下运行良好。这种机器人具有结构简单可靠、便于操作的特点。     

基于ABB机器人的柔性分拣系统设计

在瓶体人工分拣成本高、传统机械结构无法满足多瓶体柔性分拣的背景下,采用工业机器人替换传统机构,设计基于ABB机器人的柔性分拣系统,以实现圆柱瓶子表面检测工作站适用于多尺寸类型的柔性生产。通过分析圆柱瓶子尺寸变化与分拣作业位置的公式,以两台ABB工业机器人作为执行机构,采用平移功能实现上料、检测、分拣等动作的柔性调整。以伺服夹爪作为末端执行器实现对不同瓶口直径的夹取。以三菱PLC作为控制中心,触摸屏作为人机交互界面,通过流程设计与程序界面设计,实现系统中各设备的协同控制及各项功能的界面监控。调试结果表明：在基准瓶子示教的基础上,系统可实现适用范围内不同尺寸瓶子的自动分拣作业,且触屏操作便捷,满足柔性生产需求。     

打磨机器人控制系统设计与研究

为解决卫生陶瓷行业中的干胚打磨粉尘浓度高,噪声大,工作环境比较恶劣,影响工人的身体健康的问题,设计并开发了一套基于6轴工业机器人的自动打磨系统。通过设计机器人末端的力控法兰打磨机构,基于Labview开发了打磨机器人末端力控法兰的上位机软件,与工业机器人通讯,运用PID控制系统,进行恒力打磨实验,结果表明:打磨机器人可以控制输出相对平稳的接触力,验证了力控法兰设计的可行性,满足了卫生陶瓷打磨对接触力控制的需求。     

球罐全位置焊接机器人智能控制系统

研制了一种用于球罐全位置焊接机器人的智能控制系统。采用两点视觉伺服反馈系统,以预先画出的坡口平行线为机器人的目标运动轨迹,实现机器人在多层多道焊接时在重复自动跟踪。系统选用工业控制级可编程控制器作为核心控制器件,外加自制的电机驱动等辅助电路,实现了对五自由度球罐焊接机器人的柔性磁轮的控制、跟踪机构的控制和摆动机构的控制,并使之协调联动,满足焊接过程的要求。此系统控制下的球罐焊接机器人的主要创新点是,实现了无导轨自动焊接全位置焊缝与多层多道焊接的自动跟踪。焊接工艺评定试验结果表明,此焊接机器人自动跟踪精度高,焊缝质量好,工作稳定可靠,已实现小批量试生产,产品也已用于实际焊接生产。     

基于ABB机器人的工件参数设置系统设计

针对工业机器人应用中,由于工件布局变化或近似工件替换造成的转产调试问题,提出基于ABB工业机器人的工件参数设置方案,包括根据布局参数的工件坐标运算程序的设计和根据形状参数的Offs数据运算程序的设计。通过设计三菱PLC与ABB机器人的RS232通信程序,实现触摸屏、PLC、机器人三者协作的系统通信。在通信基础上,设计实数传输模块以及系统流程,从而实现通过触摸屏设置工件参数,即可完成机器人作业轨迹的调整再现。该设计达到了提高ABB机器人工作站柔性,提高生产效率的目的。     

基于通用机器人控制器的色谱试验机器人设计

针对绝缘油色谱分析快速响应、全自动化控制的需求,提出以某公司通用机器人控制器为核心的色谱试验机器人控制方案。通过EtherCAT工业总线实现控制器与伺服的控制与数据交互,基于AtMega2560的外部工控板扩展系统输入输出实现多外部设备的控制;上位机通过网络通信的方式实现控制器与色谱仪、震荡仪的控制与交互,进而实现绝缘油色谱分析流程的全自动化控制;只需将待分析的瓶装油样放入油样放置区,通过上位机选择油样数量与类型,启动色谱分析控制系统就可自动完成油样制备、震荡分离、油气分离、色谱分析全过程,此控制方案操作简单且便于后期维护。通过实际油样进行试验验证,结果表明：所提控制方案性能稳定且高效,绝缘油组分分析的重复性与准确性均达到国标要求。     

水下机器人多传感器组合系统在船体检测的应用

针对水下机器人的水下工作环境的特殊性,研究了水下多传感器信息组合系统,利用多种传感器的特殊功能,使得水下机器人拥有等同于人类的"看、触、听"感觉,并以此组合系统应用于船舶截面焊缝检测中。分析了水下机器人领域中水下传感器的小型化、低功耗等未来的研究方向。     

模糊PID算法的水下机器人控制系统优化

为应对复杂的水下工作环境,提高水下机器人工作时的稳定性、灵敏度和抗干扰能力,提出一种模糊PID算法对水下机器人原控制系统进行优化。优化后的水下机器人机械结构、控制系统硬件架构不变,仅通过改变软件程序对水下机器人进行模糊PID控制。水下机器人工作时,各类传感器把现场的环境参数转化为电信号,经预设的模糊库进行模糊化处理后发送给STM32控制器;STM32控制器按预设的程序对模糊化信号进行处理,处理完去模糊化后的电信号后发送给执行元件,从而实现水下机器人的模糊PID控制。MATLAB/Simulink仿真和水下测试结果显示：与经典PID算法比较,经模糊PID算法优化后的水下机器人反应更灵敏、系统更稳定、抗干扰能力更强,达到了预期的效果。     

基于工控组态平台的机器人等离子喷涂控制系统设计

分析了机器人等离子喷涂工艺特点，开发了一种基于工控组态软件的机器人等离子喷涂控制系统。该系统能满足喷涂工艺控制要求，并对电流、电压、机器人状态等信息进行实时监控，具有开发周期短、用户界面友好、易于操作和控制效果优良等特点。     

多关节机器人通用体系结构的研究

结合一个五自由度教学工业两用型机器人应用实例，构造出多关节机器人通用体系结构，包括总体原型、机械结构、关节传动链、伺服驱动元件、电气控制系统、关节坐标系及其运动学方程、通信协议和软件设计思路等。通过实际使用表明，本文提出的通用体系结构是实用的、合理的。     

MasterCAM后处理在FANUC数控系统中的应用

介绍了自动编程MasterCAM软件Post后处理器的安装与修改,详细分析了后处理文件的组成部分,针对FANUC数控系统对后处理文件进行适应性修改,并介绍了计算机和数控机床传输线的连接方式,以助于初学者掌握后处理文件,顺利完成数控加工。