强化研磨喷射角度对轴承套圈加工质量的影响

强化研磨是一种新型轴承强化加工方法,集合了强化塑性、研磨微切削以及摩擦化学加工技术。在额定转速时对喷射角度进行单一变量试验,检测轴承套圈内圈沟道表面粗糙度与硬度的变化,分析喷射角度对加工质量的影响及作用机制,并探讨粗糙度与硬度的分布均匀性,以提高加工质量。     

轴承套圈强化研磨表面残余应力试验研究

结合疲劳裂纹扩展原理,分析残余压应力对材料表面的疲劳裂纹扩展速率的影响。采用电磁无心夹具对轴承套圈进行定位,利用新型轴承强化研磨机对轴承套圈表面进行加工,基于X射线衍射法测定轴承套圈加工后的表面残余应力。试验结果表明,强化研磨加工使轴承套圈表面的残余压应力增大,提高工件服役可靠性。     

强化研磨-超精加工时间对轴承套圈表面粗糙度的影响

为了探究强化研磨-超精加工时间对轴承套圈滚道表面粗糙度的影响规律,针对61910轴承内圈进行不同时间的强化研磨加工和超精加工。结果表明:随着强化研磨时间的增加,表面粗糙度先增加后减少,随后保持稳定;随超精加工时间的增加,表面粗糙度快速降低后保持稳定。     

薄壁轴承套圈车加工

薄壁轴承是为主机结构空间窄小或特殊性能的要求而设计的 ,当轴承的外径和内径之比小于或等于 1 .1 43时 ,称其为薄壁轴承。加工薄壁轴承的最大难处就是加工过程中的变形 ,而变形是由于夹持外径或内径造成的 ,由于加工方法的不得当 ,加工过程中变形大这个问题一直没能很好地解决。薄壁轴承实际上是一个弹性体 ,套圈被加工表面虽然被车圆了 ,由于弹性变形 ,松卡后套圈恢复了原形 ,即出现了套圈的形位误差 ,如图 1所示。图 1图 1ａ为套圈卡紧时的情形 ,图 1ｂ为外径已被车圆后在卡盘上的情形 ,图 1ｃ为松卡后内径恢复原来形状的情形 ,套圈圆度…     

高效超精研磨圆锥轴承套圈滚道的过程

本文介绍了高效超精研磨圆锥轴承套圈滚道的新方法，其可提高凸圆锥型面的形状精度。该法已通过生产试验并已应用于生产中。     

轴承强化研磨加工时间对沟道表面残余压应力的影响

通过试验探讨了在轴承强化研磨加工中加工时间对套圈沟道表面残余压应力的影响。试验结果表明,加工时间对残余压应力影响反应很快,开始加工时间区段,随着加工时间的增加,残余压应力增大,随着时间的推移,增加速度变慢并逐渐趋于稳定。     

摆头磨床加工6类轴承套圈沟道时砂轮厚度的选择

用摆头磨床加工中小型角接触球轴承圈沟道时,对砂轮厚度的选择过去一直采用经验公式计算,准确性较差,影响加工质量。应用统计学原理对砂轮厚度进行回归分析,根据最小二乘法确定回归直线方程,计算出回归系数.使角接触球轴承套圈沟道砂轮厚度尺寸的选择有了较准确的计算式。附图2幅,表3个。     

精密轴承套圈磨加工工艺探讨

针对磨加工过程中的变形问题，对套圈的受力情况进行了分析，调整了工艺过程，使变形量减少。     

强化研磨加工中喷头移动速度对工件表面粗糙度的影响

利用强化研磨精密加工方法的研磨原理,建立反映强化研磨工艺参数与工件表面粗糙度关系的研磨机理物理模型。对喷头移动速度等强化研磨工艺参数,采用控制变量法进行试验。结果显示:喷头移动速度对工件表面粗糙度影响明显,加工后的工件表面粗糙度可达到1.5-1.8μm。     

快走丝线切割加工工件表面质量影响因素分析

影响快走丝线切割机加工工件表面质量最主要的因素是人员、设备、材料,对这三方面的因素做了系统科学分析,并进行了精确控制与调配,从而改善和提高了工件表面质量。     

主轴转速对半导体芯片切割品质的影响

针对目前大量使用的有机材料基板芯片和使用量相对较少的铜板基板芯片，分别设计了一组实验，并对由实验切割出来的芯片的主要评价项目逐项进行了检测，明确了主轴转速对两种芯片的外形尺寸误差、芯片的喇叭口现象、切断面的角度误差、崩碎坑的数量和大小、表面粗糙度等的影响；得出了不管是哪一种基板的芯片，出现不合格的主要是崩碎坑指标这一结论。通过分析和比较，得出了实际使用的主轴转速不宜低于15000r／min这一对于高速切割机的设计和切割工艺的制定具有重要参考价值的结论。     

磨削液对砂轮磨削轴承钢流体动压效应的影响

为了研究不同的磨削液对陶瓷刚玉砂轮外圆磨削轴承钢(GCr15)时的流体动压效应的影响,基于弹性流体动力润滑理论,建立稳态微观热弹流砂轮模型,对比分析水溶性磨削液、乳化液、油溶性磨削液、石蜡油磨削液对流体动压效应的影响,以及采用不同磨削液时磨削区的温度变化,并分析磨削液为乳化液时油相体积分数的不同对磨削区流体动压效应的影响。结果表明:无论是否考虑粗糙度的影响,采用石蜡油磨削液的整体压力最小,整体膜厚最大,而采用水溶性磨削液的磨削区温度要低于油溶性磨削液;综合考虑各种因素,选用乳化液作为磨削液,可获得较好的磨削效果和较低的表面磨削温度;乳化液的油相体积分数越大,整体压力越小,最小膜厚越大,但磨削区的温度上涨也越迅速;为保证磨削区温度不至太高,油相体积分数一般不超过20%。     

高速低粗糙度外圆切入磨削表面波纹度的试验研究

以高速低粗糙度外圆切入磨削表面纹度对研究对象，研究在低粗糙度磨削条件下，砂轮转速和工件转速对磨削表面波纹度的影响，在试验研究的基础上对对磨削表面波纹度的成因及机理进行了分析和讨论。     

轴承磨削加工工装的研究与应用

电磁无心夹具广泛应用于轴承套圈磨削加工中。本文通过对电磁无心夹具工作机理的研究,针对传统的夹具调整方法调整周期长、精度差的现状,提出一种确定工件偏心量和偏心调整方向的新的工艺方法及其工装。研究发现,可以通过制做与被加工工件工况相同的标准偏心件,用该标准件直接调整夹具来代替传统的方法。这样可以大大缩短调整时间,提高调整精度,从而提高工序生产效率。     

凸轮轴数控磨削工件主轴转速优化建模与实验研究

根据凸轮轴X-C轴联动恒线速度磨削加工数学模型,建立了砂轮架进给位移与速度、凸轮工件主轴转速的理论方程。根据数控凸轮轴磨床加工能力的约束条件,对砂轮架进给中速度、加速度或加加速度值超出限定值的凸轮转角区间,通过积分反求方法求解出相应转角区间工件主轴所允许的转速值,并以该段转速值替换对应的转角区间上凸轮轴恒线速度磨削时理论转速值。对优化计算前后的工件主轴转速曲线进行了凸轮轴磨削加工实验。实验结果表明：采用优化后的凸轮工件主轴转速进行加工,相比于恒线速度理论转速加工,其升程最大误差与最大相邻误差减小,工件表面粗糙度降低,提高了凸轮轴高效精密磨削加工质量。     

超高速磨削中磨削液的特性分析

磨削加工中,磨削液起着重要的作用。文中针对超高速磨削加工的特殊要求,分析研究了磨削液在高速加工中的作用机理及特性。通过磨削实验,验证了磨削液在提高工件质量和稳定工件尺寸方面具有的重要意义。     

数控凸轮轴磨床工件旋转轴转速优化方法

根据恒磨除率原理,建立了凸轮轴磨削数学模型。通过对凸轮轴数学模型的分析以及系统驱动能力的限制,确定了工件转速非圆段的降速比与砂轮水平进给的最大速度、最大加速度、最大加加速度。提出砂轮进给正、反向同步加减速的控制方法,动态地求解正反向插补会合点同时达到最大进给速度,实现凸轮旋转的最优速度插补。将上述算法进行编程与仿真,并运用到YTMK-CNC8336-16数控凸轮轴磨床加工中。试验结果表明:采用该方法磨削的凸轮轴升程误差可控制在?0.015 mm以内,工件表面粗糙度达到Ra0.25μm,非圆磨削段加工效率提高了30%,实现了凸轮轴的精密高效磨削加工。     

HIPSN轴承套圈内表面磨削力的测试与分析

采用树脂结合剂金刚石砂轮对热等静压氮化硅(HIPSN)陶瓷轴承套圈的内表面磨削,通过磨削力的测定以及磨削力比和比磨削能的计算,分析陶瓷材料的去除机理.该试验中陶瓷材料的去除机理以脆性去除为主并伴随有塑性去除;减小径向进给速度、提高工件转速可以增加切向磨削力,增加塑性去除,改善磨削表面质量.