碳化硅颗粒增强铝基复合材料的制备及应用的研究

综述了碳化硅颗粒增强铝基复合材料（SiCp/Al基复合材料）的研究进展,重点阐述了国内外现阶段碳化硅颗粒增强铝基复合材料的常用制备方法,并结合其应用现状进一步分析了各种常用制备方法的优缺点和未来的研究方向,在此基础上展望了其未来的发展和应用前景。     

碳化硅颗粒增强铝基复合材料

在无外加压力或真空的大气条件下制备碳化硅颗粒增强铝基复合材料,该工艺以Ｋ２ＴｉＦ６为助渗剂,使其与碳化硅颗粒均匀混合,在浸渗用的铸模中制成混合全,由液奢望 铝或其合金自动浸渗制备碳化硅颗粒增强的铝基复合材料ＳｉＣｐ／Ａｌ。分析了影响工艺过程的若干因素,指出用该工艺制备复合材料的可能性,并对浸渗机理进行了探讨 。     

SiC颗粒增强铝基复合材料的摩擦磨损机制研究

SiC颗粒增强铝基复合材料是一种性能优异的高速摩擦材料,作为刹车材料必将在陆上运输领域得到广泛应用。但SiC颗粒增强铝基复合材料的摩擦磨损性能强烈地依赖于实验条件和制备工艺。综述了各种因素对SiC颗粒增强铝基复合材料摩擦磨损性能的影响,总结了SiC颗粒增强铝基复合材料摩擦磨损机制,并指出了SiC颗粒增强铝基复合材料需进一步深入研究的问题及新的研究方向。     

碳化硅颗粒铝基复合材料制备工艺

本文提出了制备碳化硅颗粒增强铝基复合材料渗透法新工艺，该工艺主要特点是：在空气气氛下于８５０～９５０℃温度范围内，不用外加压力或真空，通过助渗剂作用，使铝或铝合金液自动地渗入增强颗粒内部制成金属基复合材料。     

碳化硅及其颗粒增强铝基复合材料超精密加工研究进展

针对碳化硅及其颗粒增强铝基复合材料超精密加工的研究状况,重点关注了碳化硅超精密切削过程中的脆塑性转变以及铝基碳化硅的加工表面形成机理,对其加工过程中切削力、表面形成、刀具磨损、切屑形成等超精密加工过程中的机理以及各自超精密加工过程中的特点及各种其他影响因素进行了分析和总结,以期全面了解碳化硅及其颗粒增强铝基复合材料超精密加工的研究进展。     

碳化硅颗粒名基复合材料制备工艺

本文提出了制备碳化硅颗粒增强铝基复合材料渗透法新工艺，该工艺主要特点是：在空气气氛下干８５０－９５０℃温度范围内，不用外加压力或真空，通过助渗剂作用，使铝或铝合金液自动地渗入增强颗粒内部制金属基复合材料。     

数控铣削加工在碳化硅颗粒增强铝基复合材料的应用研究

随着我国复合材料技术的不断发展,其种类和性能也得到了明显的提升,加工工艺也受到了社会各界的广泛关注。其中碳化硅颗粒增强铝基符合材料主要的制作方法有粉末冶金法,这种制造方法生产出的材料具有性能稳定、组织分部军用等特点。但是,这种材料本身的切削性较差,在很多情况下都需要对其进行切削,才能保证材料符合使用要求。因此,本文针对数控铣削加工在碳化硅颗粒增强铝基复合材料的应用进行了分析。     

纳米碳管增强纯铝基复合材料的制备及性能

将采用电孤放电法制备的未纯化和纯化的CNTs作为增强体与纯铝粉混合，用粉末冶金法成功制备了1％纳米碳管增强铝基复合材料。力学性能测试表明，未经纯化的纳米碳管对基体增强效果甚小；而纯化的纳米碳管增强效果较为明显，1％纯化纳米碳管增强铝基复合材料力学性能高于10％微米碳化硅强化铝基复合材料，证实添加的纯化纳米碳管对铝基体有良好的强化效果。     

SiCp/Al功能梯度复合材料冲击韧性的研究

铝基碳化硅(SiCp/Al)功能梯度复合材料具有高比刚度、高耐磨性,制备工艺简单,成本低,性能和功能具有很好的设计性等优点。因此在航空航天、医学器材、机械耐磨部件等很多领域都有着研究和应用背景。文中对增强颗粒尺寸分别为6,9,11μm的SiCp/Al功能梯度复合材料的冲击韧性进行了研究。     

铝基复合材料脉冲激光焊接研究

主要研究碳化硅颗粒增强铝基复合材料的脉冲激光焊接。着重讨论激光光强、脉冲作用时间及激光束聚焦位置等参数对焊缝熔深和宽度的影响。研究结果表明 ,铝基复合材料的激光焊接区存在着 3个明显不同的区域     

氧化铝晶须增强铝基复合材料的应用前景

介绍了晶须的性质及铝基复合材料的性能特点,概述了国内外研究现状,提出了用水热法制备三氧化二铝晶须的新思路,分析了氧化铝晶须增强铝基的应用前景.阐明了开发氧化铝晶须的意义.     

颗粒增强铝基复合材料摩擦磨损性能研究

对颗粒增强铝基复合材料及其基体与 4 0Cr钢摩擦材料组成的摩擦副的摩擦磨损特性进行了对比试验研究 ,并采用SEM对颗粒增强铝基复合材料及其基体磨损表面进行了观察 ,探讨了其磨损机理。试验表明 :复合材料具有较稳定的摩擦系数、低的磨损率 ;复合材料的主要磨损形式是磨粒磨损 ,基体材料的主要磨损形式是粘着磨损。     

碳化硼增强铝基复合材料的摩擦磨损性能

为了比较两种含量不同的碳化硼颗粒增强铝基复合材料的摩擦学性能,将其加工成销试样,在多功能摩擦磨损试验机上分别与钢盘试样进行对比摩擦磨损试验,重点研究了接触载荷和相对滑动速度对两种复合材料摩擦磨损性能的影响.结果表明:碳化硼增强铝基复合材料的磨损量随载荷与相对滑动速度的增大而增大,而摩擦因数随载荷与相对滑动速度的增大而减小,较高碳化硼含量的复合材料的耐磨性能比较低含量的复合材料好.     

碳纤维增强复合材料叶轮风机的振动试验研究

减振降噪一直是风机设计与应用单位研究的一项重点内容。碳纤维增强复合材料因优异的阻尼性能而使其在结构减振设计上具有重要的作用。采用层合结构碳纤维增强复合材料设计叶轮,并针对同一型号风机仅仅更换不同材料叶轮后进行了风机振动试验。结果表明,与铝合金材料叶轮风机相比,碳纤维材料叶轮风机全频段的结构振动加速度级降低幅度明显,减振效果显著。     

Study on tool wear and surface roughness in machining of particulate aluminum metal matrix composite-response surface methodology approach

Metal matrix composites (MMC) have become a leading material among composite materials, and in particular, particle reinforced aluminum MMCs have received considerable attention due to their excellent engineering properties. These materials are known as the difficult-to-machine materials because of the hardness and abrasive nature of reinforcement element-like silicon carbide particles (SiC_p). In this study, an attempt has been made to model the machinability evaluation through the response surface methodology in machining of homogenized 20% SiC_p LM25 Al MMC manufactured through stir cast route. The combined effects of four machining parameters including cutting speed (s), feed rate (f), depth of cut (d), and machining time (t) on the basis of two performance characteristics of flank wear (VB_max) and surface roughness (Ra) were investigated. The contour plots were generated to study the effect of process parameters as well as their interactions. The process parameters are optimized using desirability-based approach response surface methodology.     

颗粒增强金属基复合材料的制备进展

介绍颗粒增强金属基复合材料的常用制备工艺,分析各种制备方法的优缺点;论述对颗粒增强金属基复合材料制备技术研究的难点,并展望金属基复合材料的发展。     

颗粒增强高铝锌基复合材料的制备及应用研究

高铝锌基合金加工耗能低,回收再利用率高,对环境污染少,具有良好的环境友好性能。综述了颗粒增强高铝锌基复合材料的制备工艺,论述了高铝锌基复合材料在滑动轴承、模具制造等方面的应用。     

纤维增强铝镁合金中纳米相的研究

讨论了常用碳及氧化铝增强铝及铝合金复合材料中常见纳米相 ,其中包括纤维本身结构的组元及反应产物中的新生纳米相。由于这些相的形成条件、形成区域不同 ,对复合材料性能的影响也不同。     

一种功能梯度材料活塞的材料梯度方程选择

应用复合材料热性能理论,采用有限元分析软件AD INA分析具有不同参数的材料梯度方程的陶瓷纤维梯度增强活塞的温度分布和应力分布。结果表明:陶瓷纤维梯度层可以明显改变活塞温度分布,缓和由于热膨胀系数不匹配,在陶瓷纤维增强层与活塞本体交界处产生的应力。并根据计算结果选出最优的材料梯度方程。