铬铁矿砂解决铸件表面质量的经验探讨

为解决铸件表面机械粘砂和铁夹砂缺陷,采用新型的铬铁矿砂工艺,以40/70目的铬铁矿砂作为面砂,30/50目的天然硅砂作为背砂,使用酯硬化碱性酚醛树脂作为粘结剂,对传统砂型铸造工艺进行了改造。结果显示,铸件表面质量获得了良好的效果,完全避免了机械粘砂和铁夹砂。铸钢件等级从粘土砂铸造的CT13-15级提高到CT10-12级,粗糙度由Ra100⁴00改善到Ra25-100μm。     

宝珠砂在壳型铸造工艺中的应用

宝珠砂因其粒型圆整、耐火度高、化学性质稳定、强度高、回用率高等特点,其在覆膜砂中的应用得到迅速推广,而宝珠砂在壳型铸造中的应用也日益增加。目前宝珠砂壳型精密铸造已经在铸铁、铸钢(包括不锈钢)等各种铸造合金中得到了广泛的应用,可部分替代失蜡精铸工艺,铸件尺寸精度可达CT7～CT6级,表面粗糙度Ra≤12.5μm,显著提高了铸件的生产率和铸件质量,同时极大地降低铸造成本、减少铸造废弃物排放。     

颚式破碎机动颚的铸造生产技术

本文介绍了破碎机动颚的铸造生产工艺方法,通过对铸件结构分析,设计合理的铸造工艺措施,中间内腔采用整体砂芯,铬铁矿砂与石灰石砂结合,提高铸件尺寸精度和表面质量,消除铸件粘砂缺陷,设计合理的浇注系统和冒口,并借助仿真凝固模拟软件进行模拟分析验证,结合生产实践经验,采用适量内冷铁等工艺措施,最终生产出高质量的合格铸件。     

壳型叠铸新工艺

我厂是生产球铁、灰铁小铸件的专业铸造厂.较多品种在1～3kg,铸件质量要求较高.除了力学性能、化学成分、金相组织按国家标准或外国标准外,铸件尺寸精度要求不低于CT8级;表面粗糙度要达到Ra12.5～Ra25.用一般的粘土砂湿型铸造较难达到,采用覆膜砂壳型工艺铸造,尺寸精度、表面质量要求是达到了,但工艺出品率低,占地面积大,铸件出产吨位少,生产场地效率低.为了提高小铸件壳型铸造的工艺出品率,减少占地面积、增加生产场地效率,从2000年11月开始,我们将数十个品种的小铸件,逐步改成壳型叠铸工艺.     

铬矿砂应用于精密铸造抗粘砂工艺研究

精密铸造滑轮时,采用白刚玉砂(或粉)作为面层涂料时,表面经常产生粘砂缺陷,有时由于粘砂层难以清理而使铸件报废.采用铬铁矿砂(Cr2O3·FeO),代替白刚玉砂作为表面层耐火材料,消除了表面粘砂,同时由于对铸件的厚大部分补缩效果增强,降低了缩孔、缩松缺陷,提高了成品率,分析了铬铁矿砂的作用机理.     

呋喃树脂自硬砂7000千卡空调压缩机机体的铸造

用呋喃树脂自硬砂生产的铸件尺寸精度高,达CT6～9级,铸件表面质量好,达Ra25～12.5μm,铸件废品率低,如粘砂、夹砂、砂眼、气孔和裂纹等铸造缺陷大大降低,使铸件废品率在3％以下。这在我校试制及生产空调压缩机铸件的两年多时间里得到证实。 脱箱造型的铸造方法具有很大的灵活性,它既适用于大批量生产,也适用于多品种小批量生产。在国外,树脂砂生产线有30％为脱箱造型,复杂铸件大多采用组芯造型,国外把这种方法称为高精密铸造。     

行业标准《铸造用铬铁矿砂》解读

正1标准的概况在铸造生产中,铬铁矿砂主要用于大型厚壁铸钢件、铸铁件和高锰钢铸件的型(芯)砂。随着我国铸造行业的快速发展,对铸件质量要求的提高、铸件尺寸的增大,铸造用铬铁矿砂的需求量有不断增大的趋势。同时JB/T 6984—1993《铸造用铬铁矿砂》行业标准实施近20年,国内外在造型材料和造型方法等领域已取得了重大的技术进步。因此,原标准中规定的铬铁     

Φ720mm顶头的铸造工艺设计和生产改进

常州宝菱重工机械有限公司针对扩管用Φ720 mm顶头在铸造过程中存在的铸件粘砂及难清理等生产难点问题,通过多次工艺优化及现场生产过程改进,总结出一种比较合理的扩管精整顶头的铸造工艺方案,提高了产品成材率.实践证明,采用石灰石砂制作厚壁铸件砂芯,使铸件表面光洁无粘砂.     

潮型铸造涂料的实验与应用

通过对涂料基本组成的探讨,研制了潮型铸造使用的喷涂涂料;该涂料具有良好的工艺性能,能有效地防止铸件表面粘砂、掉砂、夹砂、冲砂等铸造缺陷,铸件表面品质明显提高,表面粗糙度达到Ra6.3。     

消失模铸造铁套防粘砂措施

粘砂是消失模铸件常见的铸造缺陷,造成粘砂的工艺因素多种多样.防止铸件粘砂应从多方面着手,综合分析生产过程各工艺环节,抓住主要影响因素,理顺操作规范和工艺参数,有针对地采取防治措施才能收到良好效果.本文结合消失模铸造铁套件产生粘砂部位和粘砂的形式,从多角度分析造成铸件粘砂的原因,提出防止措施和生产中的注意事项.     

一种带冷却通道的轧钢用铸件的研发

介绍了一种内置冷却通道的轧钢用铸件的研发过程，通过采用树脂砂-消失模生产工艺，选择合适的预埋钢管材料并焊接芯撑以及在钢管内填充铬铁矿砂，保证了钢管在铸件内部的位置精度，避免了预埋钢管内腔机械粘砂问题，成功生产了轧钢用铸件。     

FLSmidth轴套出口铸件的研制

通过分析轴套铸件铸造难点,确定合理铸造工艺：采用顶部环形冒口,使冒口延续度达到100%,避免缩孔、缩松产生;采用底部间接外冷铁工艺,延长冒口补缩距离,使铸件获得自下而上的顺序凝固,获得组织致密铸件;采用铸件表面全敷铬铁矿砂工艺,提高表面质量。通过对各化学成分精准控制,获得力学性能达标的铸件。     

用覆砂铁型铸造工艺生产球铁轮毂

介绍了用于QT450-10轮毂铸件的覆砂铁型铸造工艺:覆砂层厚度控制在7～10 mm,铁型壁厚20～30 mm;采用双工位覆砂造型机造型,模具温度控制在240±10℃;铸件采用边冒口补缩,浇注温度控制在1 420～1 350℃。生产结果显示:轮毂铸件表面粗糙度达到Ra12.5μm,尺寸公差等级CT7～8,工艺出品率88%,球化等级1～2级,石墨球大小6～7级,内部组织致密,产品合格率在95%以上。     

叉车变速箱体消失模铸造粘砂缺陷的控制

通过消失模铸造方法生产的叉车变速箱体存在比较严重的粘砂缺陷,缺陷主要集中在法兰盘和箱体的拐角、凹槽、死角等部位.分析缺陷后确认为机械粘砂,并提出了控制缺陷的措施.通过调整浇注温度、涂层厚度、型砂紧实度、负压大小、浇注速度等工艺因素,大大减少了箱体粘砂缺陷,并避免了因粘砂缺陷导致铸件报废的情况,提高了铸件成品率.     

不锈钢铸件机械粘砂判据研究

在铸件材质和造型材料确定前提下,砂型表面的受热条件是铸件机械粘砂的主要影响因素。对美国C.Beckermann教授提出的铸钢件粘砂判据中的主要参数提出了修正建议,并利用铸件凝固过程温度场数值模拟计算技术,结合粘砂试件试验数据,获得了采用呋喃树脂自硬砂造型工艺条件下ZG06Cr13Ni4Mo低碳马氏体不锈钢铸件的机械粘砂判据曲线。经验证,机械粘砂判据曲线可定量预测铸件机械粘砂位置和面积。     

某薄壁镁合金构件熔模铸造工艺研究

针对某薄壁镁合金构件结构特点,进行硅溶胶熔模铸造工艺设计,并使用计算机数值模拟优化工艺参数。结果表明,经过4组铸件的试制,发现该工艺能够有效控制铸造过程中的氧化夹渣,铸件尺寸精度可达CT6级,表面光洁度达到Ra 3.2~6.3,铸件抗拉强度230 MPa,伸长率3%。与砂型铸造工艺相比,铸件尺寸精度和表面光洁度明显提高。     

快速成形工艺在航空铝合金铸件试制中的应用

针对某航空厂采用传统砂型铸造试制盒子铝铸件存在的周期长、铸件表面质量差、尺寸精度难以满足要求及成品率低等问题,采用ProCAST进行了铸造工艺数值模拟优化,及选区激光烧结(SLS)直接制备其整体覆膜砂型/砂芯,在5天内完成了铸造工艺方案优化及2件铸件的浇注,得到了冶金质量好、几何尺寸合格、表面粗糙度(Ra)为6.3μm及尺寸精度为CT6～8级的复杂曲面盒子铝铸件,完全满足使用要求,实现了航空盒子铝铸件的精密砂型快速铸造。     

新型水玻璃酯硬化工艺及材料在电站等铸件上的应用

1　存在问题近十年来 ,硅砂在铸造生产中的应用发展迅速 ,随着新工艺的不断涌现 ,酯硬化硅砂工艺相继被国内许多铸造工厂采纳 ,特别是在铸钢件的生产中 ,该工艺已得到了充分的应用。哈尔滨电机厂产品对象属大、中型铸件 ,材质有普通碳素钢、合金钢和有色合金 ,生产类型为单件、小批量。为了满足不同铸件的质量要求 ,车间采用几种造型材料并行的办法 ,主要应用的型砂有水玻璃石灰石砂、水玻璃硅砂、呋喃树脂砂、粘土砂 (有色 )、碱性酚醛树脂砂 (有色 )、新型水玻璃酯硬化自硬砂 ,同时辅以优良的抗粘砂材料 ,锆英砂和铬铁矿砂。现在的水玻璃…     

液压泵壳体铸铁件粘砂的原因分析和对策

分析了PVBQA泵壳体铸铁件粘砂的原因。通过采用较细的原砂,型砂中煤粉的加入量由2.5%增加到4.0%,新砂加入量由10%增加到30%,提高铸型的紧实度,浇注温度由1 380℃降为1 360℃等工艺措施,使铸件的粗糙度由Ra50μm降低到Ra25~12.5μm,消除了粘砂缺陷。     

控制磷含量改善铸铁件粘砂

纺织机械的绝大部分铸件生产采用湿型铸造方法，对铸件的表面质量要求较高。机械粘砂是生产中的一种常见缺陷，它主要出现在铸件的厚壁部分和转角等热节部位，甚至整个铸件表面，铸件清理的难度和工作量大，甚至造成铸件报废。产生机械粘砂的主要原因是型砂性能波动，流动性降低及有效煤粉含量少。在采用循环砂处理系统的铸件大批量生产中，机械粘砂缺陷往往不能在短时间内制止和消除。我们进行了一系列提高铸件中磷含量的试验，以解决铸件粘砂问题。生产实践证明，适当地提高铸铁件的磷含量，有助于其抗粘砂能力的提高。使用低流动性型砂和…