世界铝挤压工业纵览

介绍了全球铝挤压工业概况：2005年全世界约有2012个挤压铝材企业,其中中国约650个,不含为挤压企业配套的独立的表面处理、圆锭熔铸与模具厂。2005年全世界平轧铝材产量15600kt（板带箔）,挤压材产量11000kt,其他铝材（线、部分管材、锻件、粉膏等）产量4180kt。全球保有挤压机约8000台,总生产能力约18500kt/a,产能利用率约59．5％。全球平轧铝材与挤压铝材之比为58：42,建筑铝材与工业铝材之比为55．5：44．5。全球有不小于45MN的大挤压机62台。挤压铝材的80％左右是用6063合金生产的。     

对中国发展工业铝挤压材的探讨

在中国把挤压铝材按用途分为建筑及结构材（简称建筑材）与工业材（除建筑材以外的其他一切挤压铝材）。中国已跨过铝挤压强国门槛,自2001年成为挤压材净出口国以来,2005年的净出口量324．56kt。铝挤压工业的地区结构合理,与经济发展相适应;全球21个工业发达国家2004年的平均工业材与建筑材之比为54：46,没有一个国家工业材的比例达65％以上,中国2005年工业材的比例占34％,2012年的这个比例可达45％。截止到2006年底中国拥有16台大挤压机,总挤压力1170MN,总生产能力约140kt／a,但高速铁路与磁悬浮铁路车辆制造所需要的大挤压材仍不能满足需求,需要进口相当大的一部分。不是生产能力与产量不够,而是在品质方面存在诸多不尽人意之处。大挤压工业型材面临的最大挑战是市场与技术,是自主创新力量薄弱。中国还需要增建200MN与150MN的工业材挤压机各1台。     

长江三角洲——世界钎焊复合铝板带箔生产基地

中国的长江三角洲的无锡一南通．上海地区正在成为全球的钎焊复合铝板带箔生产基地,到2010年该地区这类铝材的生产能力有可能达到450kt／a,占世界总生产能力的50％左右。截止到2008年底,该地区可生产钎焊平轧产品的企业有13家,新建与扩建的企业有：萨帕铝热传输（上海）有限公司、华峰铝业有限公司、无锡银邦铝业有限公司等。到2010年生产能力大于等于80kt／a的企业有3家,它们都是世界级的。     

铝材挤压生产能力最大的10个国家与地区

据笔者对一些相关资料的汇总与调查，截止到2005年底可生产挤压铝材的国家与地区有90个，共有2012个厂，生产能力18500kt／a，平均生产能力9．2kt/a；全球保有挤压机约8000台；2005年世界铝挤压材总产量11000kt，产能利用率约59．5％，日本的最高达到88％；全球铝板带产量与挤压材产量之比为58：42，建筑挤压铝材与工业挤压铝材之比为55.5：44．5。     

中国铝型材挤压工业回眸与展望

中国的铝材挤压工业始于１９５６年的东北轻合金加工厂建成投产,当时有从苏联引进的水压机１１台,形成管、棒、型、线生产能力６ｋｔ／ａ。在６０及７０年代又建成了西北铝加工厂、西南铝加工厂的挤压车间及分布在全国各地的６个挤压厂,它们的挤压铝材总生产能力为２３．２ｋｔ／ａ。１９７０年,中国从日本宇部兴产公司引进８台铝型材油压挤压机。改革开放以来,是中国铝型材挤压工业大发展时期特别是８０年代中期及９０年代中期     

日本2007年上半年对铝材的需求及趋势

据日本铝业协会（JAA）公布的统计数据,2007年上半年（1月-6月）,日本对铝材的需求（含出口的）总量为2214．584kt,仅比上年度同期的增加0．2％,其中国内需求2096．999kt,同比持平,出口（主要是平轧产品）为117．585kt,同比上升4．6％。日本国内对铝材需求处于高度平稳状态。食品工业、电力工业、交通运输业对铝材需求有较大增加,而建筑与结构工业（building＆construction）、电子装备工业对铝材需求有较大下降。铝材出口量在下降。     

瑞士信贷：中国将领引全球经济走出衰退

瑞士信贷集团（Credit Suisse Group）3月5日发布中国经济观察，认为中国GDP增长弹性好于世界其它地区，中国将领先全球走出经济衰退，中国二月份PMI（采购经理人）指数对此观点构成支持。总体而言，预计中国09年GDP增长为8％，而全球为0．3％（美国为-2．2％）。PMI指数显示中国的财政刺激方案已对大多数投资支出领域产生积极影响。     

日本2005年财政年度上半年电器电讯行业铝材的购进量

在日本2005财政年度上半年（4月～9月）电器电讯行业购进的铝材如下表所列，不合电力部门用的线缆，其用量约占铝材总消费量的8．5％。这些铝材主要用于制造电器设备与通讯装备（（electrical and telecommunications equipment）。2005年4月～9月的总进货量为107 185t，比上一财政年度同期下降6．4％。     

罗普斯金铝业公司新挤压机投产

苏州罗普斯金铝业公司（Suzhou Lopshing Aluminium Co．）是中国著名的大型铝材挤压企业之一,所产的建筑铝材在中国与世界各地获得广泛的应用,为了扩大高精挤压铝材生产,又从日本宇部兴产公司（Ube Machinery Corporation）引进1台25MN（2750 Usff．）的高技术水平的正向挤压机,已于2008年4月开始有负荷试车。罗普斯金铝业公司是台商独资企业。     

1997年钛白及钛矿物工业简述

经历了1996年的困难以后，钛白及钛矿物生产在1997年有了明显的改善．主要钛白厂商杜邦和SCM公司认为，1997年钛白生产会进一步优化，价格会有所提高，而且此后几年世界钛白的生产能力将以每年2．5％的速度增长，从1996年的4！93万t提高到2005年的522万t；生产能力的利用率将从1996年的92．5％提高到24）4年以后的对．6％．从1996年到2005年世界钛白生产能力按地区的分布及变化如下：北美从39％降至对％；欧洲从32％降至犯％；日本从8％降至6％；亚太地区（不包括B本）从12％增至！9％i其他地区从9％降至so／o1铁白工业1．l杜邦公司19gr年…     

从工艺参数的科学性看大铝锭铸造生产线的可行性

随着电解铝厂产能的增加,小铝锭铸造机已经不能满足生产的需求,开发和研制大铝锭铸造生产线势在必行。本文从理论上绘制了650kg铝锭的冷却凝固曲践,通过三次模拟浇铸试验找出了工艺参数的具体数值,为大铝锭铸造生产线的开发和研制提供了科学的依据。     

Aluminum: New challenges in downstream activities

During its history, aluminum’s attractive features, such as high strength-to-weight ratio, good electrical mass conductivity, and unique corrosion behavior, have led to a spectacular expansion in its use. The role of aluminum in non-aluminum-based materials is also very important; its contribution to the improvement of magnesium and titanium alloys and to highly complex packaging materials are some of the noteworthy examples. Significant cost reductions on the basic metal production level, near-to-shape fabricating methods, and the well-functioning recycling system are also major contributors to aluminum success. Imminent challenges for the industry are the need for products with very close tolerances on a mass fabricating repetitive basis and just-in-time delivery to original-equipment manufacturers and small users through distributors. A significant part of the challenges remains in the applications area, particularly automotive and aerospace.     

SiCP增强泡沫铝基复合材料的制备工艺研究

将SiC颗粒增强铝基复合材料的制备技术与泡沫铝熔体发泡技术相结合,探索了制备SiC颗粒增强泡沫铝基复合材料的工艺方法。讨论了SiC颗粒与铝基体之间存在的润湿性,界面反应以及SiC颗粒在熔体中沉降等问题,通过选择合适的合金成分,对SiC颗粒进行预处理,采用特定的搅拌和发泡等一系列工艺方案成功地予以解决。在熔体发泡过程中,通过严格控制发泡温度、搅拌速度和搅拌时间等工艺参数,制得了孔隙率基本可调,SiC颗粒和孔洞分布均匀的泡沫铝样品。     

Effect of Scandium on the Structure and Properties of Aluminum Alloys

It is shown that the addition of scandium considerably influences the structure and properties of aluminum and its alloys. Scandium is the strongest inoculant of the cast grain structure of aluminum alloys, the strongest suppressor of recrystallization, and the strongest hardener (per 0.1% of the additive). The addition of zirconium intensifies and stabilizes the action of scandium. Commercial aluminum alloys alloyed with scandium and zirconium and a technology for fabricating deformed semiproducts from them are presented. The combination of operating properties of scandium-bearing aluminum alloys is substantially superior to that of traditional aluminum alloys.     

铝合金中厚板的生产、市场与应用

对中国铝合金中厚板的生产、市场与应用作了全面系统的介绍,还简介了美国铝厚板的产量与厚薄板比例,以及世界主要国家厚板的价格,厚板的主要应用领域,厚板铝合金的成分、热处理规范与轧制率系统。对中国中厚板2005年至2016年的需求作了预测,2005年的需求量为106kt,2010年的需求量为210kt,2015年的为380kt。中国目前是一个中厚铝合金板净进口国。中国需要建设铝合金中厚板生产线,热粗轧最好是4000mm级的,其他装备与精整设备应配套齐全,这种生产线的建设宜早不宜晚。美国厚板(大于6．25mm)产量占板带材(不含铝箔毛料)总产量的4％,中国中厚板(大于4．5mm)产量约占板带材总产量的5％。     

Large-scale aluminum foam plate fabricated by enhanced friction powder compaction process based on sintering and dissolution process

An enhanced friction powder compaction (FPC) process was proposed for fabricating a large plate of aluminum foam by the sintering and dissolution process. In this process, the rotating tool plunged into the die filled with a powder mixture of aluminum and NaCl during the FPC process was made to traverse perpendicularly to the direction of plunging as in the case of friction stir welding. In the enhanced FPC process, no external heat source, such as an electric furnace or a spark plasma sintering, was necessary for fabricating aluminum foam, except for the friction heat generated by traversing the rotating tool. It was found that a long plate of aluminum foam can be fabricated with a length equal to the tool traversing length. By X-ray computed tomography (CT) and scanning electron microscopy (SEM) observations of the pore structures of the fabricated aluminum foam, it was found that the entire sample had a pore structures that was similar to the NaCl morphology, regardless of the position along the traversing direction. The fabricated aluminum foam had a similar stress–strain curve to that of aluminum foam fabricated by spark plasma sintering and exhibited ductile fracture. This is considered to be attributed to the good bonding between aluminum particles in the entire sample. The fabricated aluminum foam exhibited almost the same plateau stress regardless of the position along the traversing direction.     

Production and mechanical properties (strength, wear, and fracture toughness) of chilled aluminum-quartz castable particulate composite

Structural composite materials offer an excellent opportunity to produce components that achieve weight savings and improved mechanical properties. This paper describes a chilled Al-quartz particulate composite that can be cast using metallic and nonmetallic chill blocks, much like nonreinforced aluminum, using conventional aluminum casting equipments. Unlike other metal matrix composites (MMCs), this material is produced economically by a simple ingot metallurgical process. An overview of the production process is given along with the techniques used for fabricating the chilled composite. The material’s mechanical properties, particularly its strength, wear resistance, fracture toughness, and hardness, are discussed in some detail. These properties offer attractive design opportunities for a variety of automotive, aerospace, and structural applications. The composite developed is shown to provide significant weight savings over ferrous metals. The present investigation aims at producing cast aluminum alloy-quartz particulate composites in molds, containing metallic and non metallic chill blocks, by dispersing quartz particles in molten aluminum alloy, above the liquidus temperature, the size of the particles dispersed being between 60 and 100 μm. The dispersoid being added ranges from 3 to 9 wt.% in steps of 3%. The resulting composites cast using chill blocks were tested for thier mechanical properties.     

大型铝电解槽的安全设计优化

铝电解系列的本质安全设计对企业的安全生产至关重要,随着铝电解系列的大型化发展,大容量槽的安全生产更是尤为关键,合理的铝电解槽设计对电解系列的安全稳定生产起着决定性作用。本文从大型铝电解槽的本质安全设计入手,分析总结了近年来发生安全事故的大型槽的经验,对大型槽的槽壳结构、电热场、磁流体稳定性及母线风险点进行了优化设计,通过对合理的电解槽结构设计、先进磁流体稳定性计算平台及新型绝缘材料的使用,有效消除了铝电解槽生产过程中的安全隐患,确保了大型铝电解系列的安全生产,为大型铝电解系列的安全、稳定、高效生产提供了有力保障。     

Al_2O_3-SiO_2/AZ91D镁基复合材料的挤压浸渗制备工艺及微观组织和界面的研究

采用挤压浸渗法制备Al_2Or_3-SiO_2/AZ91D复合材料.改进制备工艺,利用价格低廉且来源广泛的硅酸铝短纤维作增强体,用磷酸铝作黏结剂制得预制体.在预制体温度660℃、模具温度560℃、浇注温度760℃和压力30～50MPa下,通过挤压浸渗工艺制备AZ91D镁基复合材料.采用光学显微分析、XRD衍射分析、SEM扫描分析等方法研究该复合材料.结果表明,镁与磷酸铝黏结剂反应后在界面上生成一定数量的Mgo颗粒和少量的MgAl_2O_4颗粒,致使硅酸铝增强纤维和镁合金基体之间形成较强界面结合.复合材料组织致密、无明显孔洞及夹杂等铸造缺陷.其界面上的反应产物主要有MgO、MgP_4、MgAl_2O_4和Mg_2Si