微波萃取花椒叶挥发油的工艺研究

研究了利用微波辅助萃取花椒叶挥发油的新工艺，确定了最佳工艺条件为：提取功率464W，提取时间30s，液固比(ml／g)为5：1，挥发油提取率为2．29％。     

香附挥发油的微波辅助萃取工艺研究

应用单因素试验和正交试验,进行了微波辅助萃取香附挥发油的工艺研究,得到了微波辅助萃取香附挥发油的最佳条件:以环己烷为溶剂,微波功率450 W,萃取两次,每次90 s,每次用液料质量比为6:1。萃取液进行真空浓缩至不再有溶剂蒸出,得挥发油粗产品。往挥发油粗产品中加入乙醇溶解,放入-15℃冰箱中冷冻48 h,离心分离去除树脂状物质,过滤,滤液进行真空浓缩后,即得香附挥发油,产率约1．24％,纯度97．3％。     

鱼香草挥发油成分的分析

用同时蒸馏萃取法(SDE)提取重庆地区鱼香草的挥发油,用气相色谱-质谱(GC/MS)联用技术对其挥发油成分进行了分析.从中鉴定了36种化学成分,占总挥发油质量的95.353%.用面积归一化法测定了各种成分的相对质量,结果表明,重庆地区鱼香草的主要挥发性成分是L-香芹酮(74.767%)、β-荜澄茄苦素(3.523%)、顺式-香芹醇(2.370%)、桉油精(1.856%)、黄樟油素(1.850%)、D-柠檬烯(1.437%)、L-4-松油醇(1.011%)等,7种成分质量占总挥发性成分质量的86.814%.     

超临界CO_2和微波辅助萃取当归挥发油

考察当归挥发油的不同提取方法。文中用超临界CO2流体萃取法和微波辅助萃取法研究萃取当归挥发油。实验表明:超临界CO2萃取最佳工艺条件为萃取压力25 MPa、分离釜Ⅰ解析温度55℃、萃取温度45℃,提取率约1.9%;微波辅助萃取最佳工艺条件为无水乙醇为提取溶剂,微波功率800 W、微波辐射时间150 s、液料质量比为4.71∶1,提取率约11.2%。微波辅助萃取法取得当归油的收率高于超临界CO2萃取法。微波辅助萃取法萃取当归挥发油收率高,但外观品质较超临界萃取的当归挥发油差。     

微波辅助萃取-GC/MS联用分析蜂胶挥发油

用均匀实验设计,二次多项式逐步回归法,优化了蜂胶挥发油的微波辅助萃取工艺,最佳条件为:以蜂胶为原料,石油醚为溶剂,萃取温度30℃,按蜂胶10g、石油醚110mL的比例进行萃取,萃取时间32min,重复提取2次,在此条件下,蜂胶挥发油提取率为13.83%。与溶剂法相比,微波辅助萃取法提取时间缩短为溶剂萃取法的2/45,蜂胶挥发油提取率提高至溶剂萃取法的1.51倍。通过GC-MS分析蜂胶挥发油,共分离得到54个峰,鉴定了52种,占总峰面积的98.63%。主要成分为17-三十五碳烯(21.36%),二十七烷(11.96%),1-十九烯(9.09%),二十九烷(7.96%),正二十一烷(6.26%),1-二十二烯(6.19%),羊毛甾醇醋酸酯(Lanosta-8,24-dien-3β-ol,acetate)(5.57%),萜烯类及酯类衍生物总相对质量分数为17.86%。     

微波辅助萃取艾叶总黄酮的工艺条件研究

以艾叶为原料,采用微波辅助萃取法研究艾叶中总黄酮的提取工艺.以芦丁作对照品,采用分光光度法,在510 nm处测定艾叶中总黄酮的含量.试验结果表明:5.0 g艾叶粗粉,加入60％的乙醇溶液150 mL,浸泡30 min,微波功率400W,微波时间9 min,共提取2次,总黄酮的提取率为11.84％.     

超临界CO2和微波辅助萃取辽细辛挥发油

通过超临界CO2萃取辽细辛挥发油均匀设计实验和微波诱导萃取的正交实验比较,考察了影响提取的主要因素,得到了最佳萃取工艺. 超临界CO2萃取最佳工艺条件为：压力16 MPa,温度32oC,CO2流量20 kg/h和时间80 min,得率为3.78%;微波萃取最佳工艺条件为：辐射功率720 W,辐射时间50 s,溶剂用量300 ml,洗涤溶剂用量30 ml,得率为5.46%. 水蒸馏法提取率为1.62%. 结果表明,超临界CO2和水蒸馏法萃取辽细辛挥发油品质最好;微波萃取收率最高,但品质较差.     

山豆根中苦参碱的微波辅助萃取工艺

[方法]以苦参碱提取率为指标,用单因素试验和正交试验对山豆根中苦参碱的微波提取工艺进行优化,并与传统温浸工艺比较.[结果]山豆根中苦参碱微波提取的最佳工艺条件为微波提取时间20 min,微波功率500 W,微波温度75℃,乙醇体积分数80%,液料比加:1(L/kg).此条件下山豆根苦参碱提取率为0.963%,比传统工艺提取率0.557%提高了72.8%.[结论]微波提取工艺与传统工艺相比,不仅提取率高,而且具有高效及萃取时间短的优点.     

微波辅助萃取废烟叶中茄尼醇工艺研究

研究了微波辅助萃取废烟叶中茄尼醇的工艺条件, 对微波功率、辐射时间和萃取溶剂等影响微波萃取的条件进行了筛选和分析, 优化条件为:以正己烷+乙醇为萃取溶剂, 固液比为1∶45, 物料水分 3%以下, 微波功率 280w, 辐射时间 25min。     

微波辅助萃取煤的实验研究

在微波辅助下,以神府煤为主要研究对象,四氢呋喃、丙酮、甲醇为溶剂,考察了萃取温度、时间、溶剂量及煤粒度对萃取率的影响,结果显示:使上述3种沸点接近的不同溶剂萃取率达到最佳值,所需要的萃取温度、溶剂量及煤粒度相差大;同时探讨了以四氢呋喃、丙酮、N,N-二甲基甲酰胺为溶剂,对不同变质程度煤的微波辅助萃取效果,结果是变质程度相似的煤在相同萃取条件下萃取率不同。运用红外光谱现代分析技术,对神府脱灰煤和四氢呋喃抽提残煤的结构进行对比分析,结果表明萃取并没有破坏煤的大分子结构。     

微波辅助萃取洋葱精油的研究

本实验以精油产率为评价指标,进行了洋葱精油的微波辅助萃取工艺研究,考察了萃取溶剂种类、温浸时间、萃取温度、萃取时间和料液比对精油产率的影响,并在单因素考察基础上,通过正交实验设计得出优化工艺条件。结果表明,在以二氯甲烷为萃取溶剂,萃取温度25℃,萃取时间45s,酶解时间1.5小时,料液比1∶5的条件下可得到最优工艺条件。与传统的溶剂浸提法、索氏提取法相比较,微波辅助提取具有提取时间短、效率高、节约能源、产品质量高、原料利用率高、无污染等优点,并且明显提高了洋葱油中二丙基二硫醚组分的含量。     

正交试验探讨改良灭菌器提取降香挥发油的最佳条件

为确定改良灭菌器提取降香挥发油的最佳提取工艺,用正交试验法对灭菌器提取降香挥发油的提取工艺条件进行优选,以挥发油得率和乳化比值为指标,考察影响挥发油收率因素并得出最佳提取工艺。结果发现,改良灭菌器提取降香挥发油的最佳提取工艺为药材粉碎成粗粉,加入6倍量的水、浸泡2h、提取8h。此提取工艺适合实验室及工厂放大生产。     

莪术挥发油提取及包合工艺的研究

以莪术挥发油提取率为评价指标 ,利用正交实验L9(34)筛选莪术挥发油提取最佳工艺条件为 :莪术粗粉浸泡 1h ,加 8倍水煎煮 ,提油时间 8h。按优选的最佳工艺条件验证三批 ,测得挥发油平均提取率 2 38% ,相对标准偏差 (RSD) 1 2 3% (n =3)。分别考察了饱和水溶液法 β CD包合莪术挥发油时超声和搅拌对包合的影响 ,测得两种方法包合率分别为 98 77%和 86 98% ,RSD分别为 2 4 2 %和 2 6 5 % (n =3) ,表明用超声法包合挥发油比搅拌法所得包合率高。     

小茴香挥发油超声波提取工艺优化及数学模拟

利用超声波法提取了小茴香挥发油,通过正交设计及二次回归方程优化了提取工艺,考察了超声提取时间、温度两个因素对挥发油提取量的影响。结果表明,当采用100g小茴香,超声处理33min,温度51℃时,挥发油提取量达8.78mL。     

艾叶挥发油提取工艺研究进展

主要从水蒸气蒸馏法、溶剂萃取法、加速溶剂法、同时蒸馏法、超临界流体萃取法、微波和超声波辅助萃取法、酶提取法、半仿生提取法及固相微萃取技术等方面介绍了艾叶挥发油提取工艺的研究进展。以期为艾叶挥发油的开发研究及应用提供参考。     

超声波提取花椒挥发油的工艺研究

介绍了以花椒籽核为原料,采用超声波提取花椒油的工艺条件,主要考查了固液比、提取温度和提取时间对花椒挥发油提取率的影响。实验结果表明影响花椒挥发油提取三因素主次关系为:溶剂量(质量比)提取温度提取时间。花椒挥发油的最佳提取工艺条件为:用体积分数95%乙醇为提取介质,在固液比为1:3.2(g/mL)、70℃温度下超声提取80m in。与加热法相比,该法工艺简便易行,提取效率高。     

微波法优选乳香、没药挥发油的提取制备工艺

考察了微波法提取乳香、没药挥发油最佳工艺。采用正交实验设计法,以乳香和没药混合挥发油的提取率为评价指标,优选微波提取工艺。结果显示,挥发油的最佳提取工艺条件为:浸泡15 min,加10倍量水,微波功率为300 W,提取10 min。该工艺简单可行,可有效地保留挥发油,提高挥发油在制剂中的稳定性。     

狭叶薰衣草精油成分研究

对来源于玉溪澄江狭叶薰衣草化学成分进行了研究。采用同时蒸馏萃取法提取得到这种薰衣草植物中的挥发油,用气相色谱-质谱联用仪进行分析,对匹配度≥80%的峰,通过计算机谱库检索和人工质谱解析,鉴定出110种化学成分。主要的化学成分有酰胺类、醛类、醇类、酯类、酮类、烯烃、烷烃类、醚类、酸类、酚类等。     

微波辅助提取龙葵浆果中花青素工艺研究

以野生龙葵浆果为原料,优化其花青素的最佳微波提取工艺:盐酸水溶液与物料的最佳液固比为17.5∶1,盐酸浓度为0.75%,微波辐射功率为700 W,提取温度为70℃,提取时间为6 min;并用pH值示差法测定龙葵浆果中花青素含量为1.806±0.016 mg/g。