双面犁法加工整体翅片管的成形数学模型

建立了双面犁法加工整体翅片管的成形数学模型 ,推导了翅片结构参数与加工用量及刀具几何参数之间的关系 ,为优选翅片结构参数以达到最佳传热效果提供了理论依据。理论分析和试验结果均表明 ,对于某一刀具 ,翅片高度和平均翅厚均随挤压深度和进给量的增加而增大     

切削-挤压翅片管成形过程的研究

采用无屑切削-挤压成形技术加工翅片管。对翅片的成形过程和加工刀具的特点进行了研究,建立了翅片尺寸的理论模型;通过单因素试验,获得了主偏角、切削深度、进给量、切削速度等工艺参数对翅片尺寸的影响规律;以正交试验为基础,获得了翅片高度和厚度的经验公式。理论和试验研究表明,切削用量参数和刀具几何参数的精确匹配是翅片成形的关键。     

挤压-犁削外翅片铜管加工机理的研究

本文对挤压－犁削外翅片铜管的加工机理进行了系统研究，着重分析了外翅片的形成过程及条作，并建立了数学模型。理论分析及试验结果表明，外翅片的形成包括挤起、切开及成翅三个阶段，只有当顶刃切出的翅片体积大于或等于刀具挤压面挤起金属鼓包的体积时，外翅片的形成过程才能连续进行，翅片形状主要取决于挤区－犁削用量及刀具几何参数。     

波纹形翅片成形过程的有限元模拟与分析

为了提高波纹形翅片成形刀具的设计成功率与效率,通过显式动力学软件ANSYS/LS-DYNA对翅片的成形过程进行了有限元模拟,仿真结果与实际加工结果吻合。分析了刀具的参数、装配误差及刀具与铝片间的摩擦因数对翅片成形尺寸的影响规律。发现刀具的重合度不宜过大,否则会导致翅片的成形尺寸误差过大和翅片的外形发生畸形。刀具的中心距装配误差除了影响成形翅片的长度尺寸外,还会影响翅片顶弧长度与斜边长度的比例。刀具与铝片间的摩擦因数大小同样影响翅片成形尺寸。     

工艺参数对外翅片管成形过程影响的研究

采用无屑滚压—犁切复合成形工艺加工三维外翅片管。对翅片的成形过程和加工的特点进行了研究,并建立了翅片尺寸的预测模型;通过切削实验,获得了进给量、主偏角、切削深度等工艺参数对翅片高度和间距的影响规律。经理论预测和实验研究,对切削用量参数和刀具几何参数的合理选择进行了分析。     

板式翅片滚压成形过程仿真

采用一种新型滚压工艺进行板式翅片加工,简述了板式翅片的成形原理及滚压刀具的设计原则;利用DEFORM-3D软件对其成形过程进行模拟仿真,获得了理想的模拟翅片结构;分析了成形过程中工件的应力应变状态和滚压刀具在成形中的受力状况,通过加工实验验证了该方法的可行性。     

板式翅片滚压成形过程仿真

采用一种新型滚压工艺进行板式翅片加工,简述了板式翅片的成形原理及滚压刀具的设计原则;利用DEFORM-3D软件对其成形过程进行模拟仿真,获得了理想的模拟翅片结构;分析了成形过程中工件的应力应变状态和滚压刀具在成形中的受力状况,通过加工实验验证了该方法的可行性。
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一种A型三维外翅片管滚压一犁切加工

探索了在普通车床上加工三维外翅片管的新方法，开发出了一种A型三维外翅片管。试验结果及理论分析表明，A型三维外翅片的形成要经过滚压和挤压-犁切两个步骤。外翅片的形成包括挤起、切开及成翅三个阶段。翅片形状主要取决于挤压-犁切用量及刀具几何参数。     

基于ANSYS的铝制错列锯齿翅片成形回弹研究

以铝制错列锯齿翅片为研究对象,利用ANSYS/LS-DYNA非线性动力有限元求解功能,模拟了翅片成形过程与卸载后回弹变形的全过程,得到了成形过程中任意时刻各处的应力、应变和卸载后板料的回弹结果。研究翅片成形过程中压边力、板料厚度、冲压速度、刀具齿形组合、刀具圆角半径等对回弹的影响。利用回弹规律进行模具补偿设计,以此优化专用翅片成形机及模具的结构参数和工艺参数,从根本上提高铝制错列锯齿翅片的制造精度,为翅片的结构优化设计提供了可靠的依据。     

犁切刀具的几何建模与加工

根据翅片犁切成型原理,确定了犁切刀具的主要参数,建立了犁切刀具的几何模型,并利用刀具参数建立了主切削刃、前刀面、成形面、后刀面的数学模型。利用该数学模型,在万用工具磨床上分三步加工出了犁切刀具。     

板式翅片滚压成型的数值模拟

针对板式翅片加工现状,提出一种板式翅片滚压成型新方法。阐述了该方法的成形原理;在三维软件中建立了滚压刀具和工件的有限元分析模型,采用Deform-3D有限元分析软件对板式翅片滚压成型过程进行了数值仿真,获得了理想的翅片形状;分析了成形过程中工件的应力状态及滚压刀具的受力情况,为板式翅片滚压成型方法的研究和应用提供了重要理论依据。     

数控加工机床内冷刀具热传分析与结构优化

由于切削温度会直接影响工件表面的加工质量以及刀具的使用寿命，为提高切削的加工精度和延长刀具的使用寿命，采用正交试验的方法设计一种数控加工机床内冷刀具的传热性能试验方案。使用ANSYS热-流-固耦合进行数值模拟，分析内冷刀具刀片结构参数和工况参数对切削温度的影响；通过分析传热性能，对刀片结构参数进行优化。结果表明：在试验参数范围内，刀片出液孔径、支液孔径和散热元件个数对刀具切削温度均有影响，刀具切削温度会随着支液孔径和散热元件个数的增大呈迅速下降趋势；在其他边界条件均不变的情况下，优化后的刀具切削温度可降低至177.87℃，大幅延长了刀具的使用寿命并提高了加工精度。     

三维强化外翅片换热管加工机构设计

为了改善当前外翅片换热管加工设备效率不高、成形翅片强度不足和自动化程度不足等问题,对三维强化外翅片换热管的加工机构设计进行了研究。设计了一种装有刨刀阵列的翅片管加工机构,并对该机构进行了结构分析,阐述主要零件之间的相对运动及约束情况。根据预期翅片的形状,给出了刨刀刀尖的预期轨迹,对加工机构动作的临界状态进行了力学分析,给出了加工机构的相关参数的取值依据。最后通过研制加工机构样机进行换热管翅片加工,验证了设计的可行性。     

多尺度外翅片管性能评价模型

提出一种制造多尺度外翅片管的加工方法,实现同时在铜管基体上生成具有两种或两种以上尺度范围的翅片;设计一种特制犁削刀具,并建立刀具的角度标注系统。表面功能结构在翅片管中应用已十分广泛,但其性能的有效评价函数一直没有建立,对此提出翅片管的性能评价指标—比能面积sγ。在此基础上,利用该指标对多尺度外翅片管的性能进行评价,对其加工影响因素进行优化,寻找出该翅片管的最优加工参数。     

单刃—圆锥面刀具的几何建模与加工

单刃—圆锥面刀具是一种新型刀具,只有一条圆弧切削刃,副切削刃被异化为圆锥面。切削时,该刀具能将工件表层金属与基体分离但并不去除,被分离的表层金属在圆锥面的挤压作用下形成翅片。通过研究单刃—圆锥面刀具的切削过程,建立了刀具几何模型,并根据刀具参数建立了圆弧切削刃、主后刀面和副后刀面的数学模型。利用该数学模型,在数控工具磨床上加工出了单刃—圆锥面刀具。     

聚晶立方氮化硼刀具的选用

介绍PCBN刀具的物理性能和切削性能以及常见的刀具结构形式，还从刀具几何参数、切削用量、使用条件、加工实例等几方面介绍了PCBN刀具使用时需要注意的问题。     

小开口环形燕尾槽加工技术优化

针对一种马氏体沉淀硬化不锈钢小开口环形燕尾槽的加工,设计了小开口环形燕尾槽加工刀具并优选了刀具材料和刀具结构,进行了加工工艺参数仿真模拟分析,提出了"三步加工"的工艺方案。实际应用表明:刀具设计合理、加工方案有效和切削参数可靠能确保小开口环形燕尾槽的稳定加工。     

精密深孔复合刀具设计及加工技术

发动机气门导管孔和气门座圈的加工是发动机缸盖加工的关键工艺之一,针对气门导管孔与气门座圈的精密加工,设计制造了专用的复合深孔加工刀具,介绍了该刀具的结构与加工原理,并在试验的基础上优选了加工刀片材料,设计了加工刀片的结构参数。通过生产试验研究了使用该刀具时切削参数对加工质量的影响规律,得出了最优加工工艺参数,试验证明该刀具在保证加工质量的基础上能够有效提高加工效率。     

基于NX的自动武器数控加工刀具库二次开发

主要针对自动武器数控加工的特点对NX刀具库进行二次开发,来提高工作效率。介绍了刀具结构数据库的二次开发方法,并用C#在Visual Studio中创建接口,方便以后的刀具结构参数的修改及添加;对NX刀具库的类型层次结构进行定义,添加自动武器加工刀具类型;为自动武器加工刀具创建了切削用量参数库;达到了方便数控编程的效果。     

V型毛细微沟槽犁切-挤压成形试验研究

采用犁切—挤压一次成形加工工艺,在0.5mm厚的铜带表面加工出V形毛细微沟槽结构。对所加工的V型微沟槽进行电镜扫描,观察其特征,并用显微镜测量其几何参数。分析了不同加工参数和刀具结构参数对沟槽翅高和槽深度的影响。研究结果表明:在V型微沟槽成形过程中,受到加工参数和刀具结构参数的联合影响。