铝合金锻件端面线状缺陷分析与控制

5A06铝合金锻件在加工过程中发现线状缺陷,对此锻件进行缺陷形貌观察以及金相、断口、硬度和成分分析,结合其制造工艺,分析认为:铝锻件端面的线状缺陷为锻造折叠缺陷;此缺陷破坏了铝锻件的金属连续性,降低了铝锻件的承载能力;缺陷应由锻造工艺控制不当所致,形成于冲孔、环锻工序;在铝锻件的出厂检验及到货验收环节,增加超声波检测及上下端面的荧光检查,可以有效地剔除存在此类缺陷的锻件产品。     

20MnMo管板锻件缺陷分析及锻造工艺改进

针对20MnMo管板锻件锻造工艺复杂,容易产生缺陷的特点,分析研究了造成20MnMo管板锻件缺陷的主要原因.通过改进原锻造工艺来控制夹杂物的外貌和减少夹杂性裂纹,从而提高20MnMo管板锻件的质量.     

大型板类锻件心部缺陷数值模拟及改进研究

首先分析板类锻件缺陷的产生机理,再运用数值模拟与实际修复工艺相结合的方法,对扇型板及宽厚板锻件通过制订科学的修复工艺,有效降低锻件废品率。     

筒类锻件缺陷超声检测方法探讨

由于制造工艺的原因,锻件通常晶粒粗大,透声性能较差,探伤较为困难。本文以筒类锻件为例,分析了锻件中存在的缺陷类型,提出了一种探伤工艺。通过钻杆转动轴检测试验得出：晶粒粗大的锻件,通常选用频率较低的超声波,当没有底波时,排除仪器本身存在的问题,通常认为是有缺陷的,且缺陷非常严重。     

实现大型锻件质量控制应满足的锻造工艺条件

对大型锻件的热塑性加工过程进行科学控制,消除锻件中的缺陷,保证良好的组织和性能,获得优质产品是控制锻造的目标,本在综合研究了大型锻件变形规律,材料内部缺陷行为和材料高温力学性能等特性的基础上,系统分析了影响产品质量工艺要求,提出了实施锻控制应满足的工艺条件。     

20MnMo超大方截面锻件的研制

20MnMo方截面锻件由于芯部缺陷难以控制,所以合格率一直很低。通过优化锻造工艺和热处理工艺,成功制造出满足使用要求的锻件。     

Ti80钛合金环件缺陷的原因分析

某钛合金锻件在理化检查时发现了线状缺陷。采用显微组织检查、力学性能测试、化学成分分析、SEM等方法对锻件缺陷产生的原因进行了分析。结果表明:锻件内部存在化学成分微区不均匀现象,缺陷主要是锻造工艺不恰当引起的。     

铝合金模锻件粗晶缺陷浅析

从锻件的材质、锻造工艺参数、锻模温度、热处理工艺参数四个方面,阐述了铝合金模锻件粗晶缺陷的产生原因及消除措施。     

大型锻件内部云片状夹杂性裂纹产生过程模拟研究

针对我国生产饼类锻件、模块、筒体等大型锻件时 ,报废锻件内部呈现云片状夹杂性裂纹的质量问题 ,采用物理模拟方法研究饼类锻件内部夹杂性裂纹的产生及云片状缺陷的形成过程。实验表明 :饼类锻件内部云片状缺陷形成于镦粗过程 ,锻造工艺的特殊性是形成缺陷的外因 ,材料特性是产生缺陷的内因 ,并据此提出了相应的改进措施。本文的研究成果对提高大型锻件的内部质量 ,降低废品率 ,具有重要的理论意义和实用价值。     

基于Deform的煤机刮板锻造折叠缺陷研究

应用有限元分析软件Deform-3D分析了刮板模锻成形过程中出现折叠缺陷的原因:模具设计不合理导致终锻成形过程中U型碗处金属对流后汇流。为了解决这一问题,提出改进工艺方案:U型碗在预锻过程中完成成形。通过数值模拟分析,采用改进工艺方案生产的锻件,U型碗处未出现折叠缺陷。工艺试验证明,试验结果与数值模拟结果一致,改进工艺方案可以避免锻件折叠缺陷的产生,锻件是合格的。数值模拟结果对工艺试验有一定的指导意义。     

“综合锻造法”—提高大锻件质量的新途径之一

<正> 大锻件生产过程中的各个环节,都有可能影响大锻件质量的因素,因此必须建立各个生产环节的质量管理体系来保证大锻件的质量。本文介绍一种有助于消除大锻件内部缺陷的锻造工艺——“综合锻造法”。大锻件常见的内部缺陷,有偏析、夹杂、裂纹、疏松、粗晶和晶粒不均匀等。消     

加氢反应器大型筒体锻造工艺优化

以加氢反应器大型筒体的锻造成型工艺为研究对象。通过分析大型筒体锻造成型过程中产生缺陷的原因,提出了有效防止大型筒体类锻件成形缺陷的锻造工艺优化方案,为该类锻件的生产提供参考。     

管接头锻件的挤压成形工艺研究

对0Cr21Ni6Mn9N钢管接头锻件进行工艺分析,设计了下模镶块,解决了管接头锻件的成形。首次试制时管接头锻件出现了比较深的折叠缺陷。使用Simufact.forming锻造工艺模拟软件对锻件的成形过程进行了模拟。结果显示,在挤压力的作用下,在模具中部向内流动的金属产生折叠。进行工艺改进——在折叠位置处增加成形凸台。改进的工艺实施后消除了向内流动现象,解决了折叠缺陷。     

大型锥体铝合金模压件工艺改进

大型锥体铝合金模锻件在模压过程中锻件底部经常出现大裂纹(有时甚至为穿透性裂纹)及不成形等缺陷.为避免上述缺陷的产生,经过多次试验,修改锻造工艺,使锻件底部金属受力状态由一向压应力二向拉应力改为三向压应力状态,改善金属变形状况.避免了裂纹缺陷,不成形缺陷也极少出现.     

基于计算机模拟的工字形截面锻件流线缺陷的优化及试验验证

工字形截面锻件可以有效提高锻件强度、韧性和材料利用率。在其成形过程中,工艺参数选取不当会使锻件产生流线缺陷。针对工字形截面锻件成形缺陷,采用田口设计及计算机模拟相结合方法对锻件成形过程进行了优化。通过信噪比分析得出了最优参数组合。最后,通过生产试验对所得优化参数组合进行了验证。     

四砧径向锻造工艺研究

采用四锤头径向锻造附具对轴类锻件进行锻造压实,锻件心部获得的静水压力显著增强,有利于修复锻件内部疏松、缩孔等原始铸态组织缺陷。同时,改善了锻件表面质量并有效提高锻造效率。通过对附具及工艺参数进行优化分析,得到了最佳压实工艺方案。     

2214铝合金防扭臂等温模锻工艺的研究

根据防扭臂锻件技术条件要求,确定了等温模锻工艺为最佳成形工艺方案。简要介绍了在５０ＭＮ液压机上实现新工艺时模具结构特性。经工艺试验确定了变形温度约为４５０℃,应变速率为６９×１０－４～１．８×１０－３ｓ－１,及较佳的坯料形状、尺寸及润滑剂。分析了该模锻件产生缺陷的原因和消除缺陷的方法。用新工艺研制的锻件冶金质量符合有关技术条件要求,并且锻件的冶金质量有所提高,满足了生产要求。     

核电压力容器用16MND5钢筒形件的锻造

根据16MND5钢材料性能要求,制定合理的锻造工艺。通过DEFORM模拟,证明了在此锻造工艺条件下操作能够改善锻件心部组织缺陷,生产出质量合格的16MND5钢锻件。     

高筋铝合金航空接头锻件成形工艺研究

采用Deform-3D有限元软件对高筋铝合金航空接头锻件锻压成形工艺进行了仿真分析,获得了成形良好、应变分布均匀的最佳预锻件形状.在实验室压机上开展了缩比锻件的成形工艺实验,研究结果表明:优化的预锻件在模腔中的流动性提高、锻件充填完好、变形均匀、应力应变集中降低,所得锻件流线顺畅、晶粒细小、纤维组织明显、力学性能优良,避免了锻造缺陷;仿真与实验结果吻合,为航空接头锻件设计及成形工艺提供了依据.     

LC9铝合金扭力臂下接头锻件的缺陷分析及改进

对LC9铝合金扭力臂下接头锻件形状特点及出现的缺陷进行了分析。查找了原工艺方案产生缺陷的原因。改进了预终锻模具,并改进了制坯工步形状(荒型形状)。结果表明,工艺改进后,解决了锻件成形过程中表面折叠以及充填不满等问题,锻件合格率由原来40%提高到了95%。