支承辊边部缺陷治理措施的研究

板带轧机支承辊边部异常磨损、掉肉和脱肩现象是支承辊使用中易出现的缺陷,采用合理辊型曲线的支承辊是治理这种缺陷的有效办法。通过分析几种不同辊型曲线支承辊的辊间压力分布特性,说明了各曲线的优缺点,给出了辊型曲线的设计原理和方法,经过工业应用,说明合理的辊型曲线不仅可以防止支承辊边部缺陷的产生,而且可以均匀支承辊的磨损,提高支承辊的使用寿命。     

特大型支承辊超声检测缺陷分析与工艺优化

对特大型支承辊的超声检测(UT)缺陷进行了取试分析,判定检测中的单个缺陷和密集缺陷的性质。结合该件支承辊制造的热加工工艺,对产品制造的热加工工艺提出了优化方案和改进方向,并应用到实际生产中,产品质量取得明显改善。     

锻钢支承辊热处理工艺的改进

对断裂的支承辊进行失效分析,确定轧辊心部存在严重冶金缺陷,预先热处理效果不佳,热处理应力大是轧辊断裂的主要原因.通过重新制定合理的技术条件,改进热处理丁艺参数,成功完成了两支支承辊的生产.     

铸钢支承辊辊颈缩孔缩松缺陷研究

分析铸钢支承辊上辊颈产生缩孔缩松缺陷的原因。通过使用保温冒口,加大欠浇高度,采用高温钢水补浇,有效消除铸钢支承辊的缩孔缩松缺陷。     

特大型支承辊超声检测缺陷分析与改进

对特大型支承辊的超声检测缺陷进行取试分析,判定了缺陷的性质。通过采取高温扩散实验,有效地改善了特大型支承辊的偏析,从而减少了内部裂纹,明显提高了产品质量。     

大型支承辊锻件缺陷分析

通过低倍检验、金相分析、断口分析、电镜扫描分析等方法对支承辊锻件缺陷进行综合分析,结果表明:该支承辊锻件缺陷性质为二次缩孔残余,浇注温度偏低对该锻件缺陷的产生具有重要影响。     

FM锻造法在小吨位压机生产大型支承辊中的应用

生产大型支承辊时．所有钢锭较大。受压机吨位的限制。不能满足WHF锻造法要求的砧宽比和压下率．心部应力应变状态较差？容易出现心部缺陷．探伤合格率低,而采用能够提供良好应力应变状态的FM锻造法。可提高产品合格率。 满足小吨位压机生产大型支承辊的需要,     

支承辊辊身表面缺陷分析

材质为70Cr3Mo的支承辊在半精磨后发现辊身表面上出现肉眼可见的密集型点状缺陷。对该表面区域取样,进行化学成分、金相组织、缺陷部位宏观和微观分析,判定支承辊表面点状缺陷为冶炼脱氧过程中脱氧产物未能充分上浮残留在钢锭中所致。提出采取优选炉料,减少夹杂物带入,降低钢水中的氧含量等,对钢锭生产工艺过程进行控制,使得支承辊辊身点状夹渣缺陷得到明显的改善。     

支承辊边部缺陷分析与控制技术

轧辊边部缺陷是影响支承辊使用寿命的主要缺陷之一.支承辊与工作辊之间的接触应力峰值过高是导致轧辊产生边部缺陷的主要因素.工作辊辊身中部在使用中的磨损,以及热处理工艺造成的边部材质的差异,加大了轧辊边部缺陷发生的可能性.通过合理的控制技术可有效降低轧辊边部缺陷事故的发生.     

大型支承辊锻坯端面裂纹状缺陷分析

材质为YB-50的大型支承辊锻坯在锻后热处理后机加工前发现其冒口端辊颈端面有两条裂纹状缺陷,尺寸较大的一条纵向长度达2 500 mm。对该大型支承辊锻坯进行了化学成分、力学性能、金相组织、裂纹状缺陷金相特征、裂纹状缺陷宏观和微观断口分析。根据裂纹状缺陷金相特征、裂纹状缺陷宏观和微观断口分析判定,裂纹状缺陷属缩孔残余或二次缩孔。     

1780mm轧机支承辊置裂原因分析

一支1 780 mm轧机支承辊在使用现场放置时自然开裂。利用金相分析、扫描电镜分析等方法对断口取样进行研究,结果表明冶金缺陷和辊身较大的内应力是造成该支承辊置裂的主要原因。     

支承辊倒角对板形控制的研究

支承辊倒角是板带轧制过程中常用于板形控制的一种方法,目前关于这方面研究的报道很少。通过简支梁模型以及有限元模型分析研究了宽度为400 mm的铜带轧制生产中支承辊倒角对轧制板带板形控制的影响。简支梁模型分析显示,若倒角后支承辊辊面长度大于板带宽度,则其长度越小,对板形控制越有利;有限元模型结果显示,倒角后支承辊辊面长度小于460 mm时,轧板肋部将产生应力集中,易出现肋浪缺陷。因此,倒角后支承辊辊面长度的设定应综合考虑支承辊倒角对板形控制的有利作用及倒角后支承辊辊面长度过小时造成轧板肋部出现应力集中的问题,取最优值。     

鼓形支承辊的23辊矫直机矫直的板材质量分析

铝板带生产中使用的多辊矫直机，按支承辊几何形状分为两种．一种为鼓形支承辊的23辊矫直机，另一种为平辊支承辊的多辊矫直机。我们在支承辊为平辊的17辊矫直机 29辊矫直机列上和支承辊为鼓形辊的23辊矫直机列上，对铝合金薄带卷进行了矫直对比试验，本文介绍其试验结果，并进行了。分析和讨论。     

70Cr3Mo平整支承辊堆焊修复

采用堆焊工艺对失效的70Cr3Mo平整支承辊进行修复,并上线进行了工业试用。结果表明,堆焊修复后的平整支承辊无掉块、严重开裂等现象,延长了轧辊的使用寿命;辊面无气孔、裂纹、夹渣等缺陷,辊身各点硬度均匀,各项指标接近新辊水平,修复效果明显。     

支承辊外露夹杂原因分析及炼钢工艺优化

介绍了支承辊锻件在加工过程中产生外露夹杂物缺陷,采用断口、扫描电镜、能谱分析等手段确定支承辊外露夹杂产生机理,通过优化工艺有效防止了外露夹杂的产生。     

Ф1800mm以上特大型支承辊表淬热处理工艺

根据生产条件,对Ф1800mm以上特大型支承辊表淬热处理工艺进行了优化,成功实现采用台车式热处理炉对特大型支承辊进行表淬。     

热轧支承辊脱肩原因及预防措施

热轧支承辊脱肩的原因是有铸造缺陷。优化工艺，改变辊形，建立辊面磨削、探伤制度，对提高轧辊的使用寿命、降低轧制成本有积极影响。     

70Cr3Mo钢支承辊超探不合格原因分析及改进措施

制造44800和19500 kg的两根70Cr3Mo钢支承辊大锻件。钢锭采用EAF+LF+VD+VC冶炼浇注,1锭锻制2件,锻后球化退火,出炉冷却后,毛坯进行超声波探伤检查。结果发现:小辊超探合格踩线,大辊在冒口端辊颈部分存在超标缺陷。为了探究锻造工艺合理性,切掉大辊两端辊颈部分,利用辊身合格的坯料改锻成小辊。改锻后的小辊经超声波探伤发现,除辊身外两端辊颈部分均存在超标密集缺陷。通过一系列试验,对孔洞缺陷和夹杂物进行了分析,确定了导致支承辊超探不合格的原因:铸锭缺陷中广泛分布的非金属夹杂物分割了钢基体的连续性,恶化了钢的性能,导致超探不合格。此外,分析了夹杂物的来源及其危害性,并提出了相应的工艺改进措施。     

Cr5锻钢支承辊夹杂性缺陷分析

为探明Cr5支承辊出现探伤缺陷的原因,截取本体检测试片,开展组织观察和断口分析,研究了夹杂物微观形貌。结果表明:支承辊心部存在密集性夹杂物缺陷,缺陷呈条状或断续链条状分布;能谱分析结果表明夹杂物主要为Ca和Si的氧化物,是冶炼过程复合脱氧剂形成的脱氧产物。     

大型锻钢支承辊生产状况及最终热处理工艺

概述了支承辊的工作条件及性能要求,国内大型锻钢支承辊的生产状况、工艺及设备;重点介绍了大型锻钢支承辊的最终热处理工艺,包括差温淬火、感应淬火。