大型泥泵壳体的补焊

我公司进口的3000铰吸式挖泥船,其吸排泥泵之壳体,每次平均填85m~3泥沙便磨损变薄穿孔而报废,目前已报废了五台泵壳体。而每进口一个泵壳体需要人民币30万元,为了降低生产成本,增加企业经济效益,提出了将报废的旧泵壳体内腔全部堆焊的修理方案。经过试验研究,补焊取得成功。补焊修复一个泵壳体比进口一个泵壳休节小24万元,大幅度地降     

核电主泵铸造泵壳的国产化研制

结合计算机凝固过程仿真模拟技术,对核电主泵铸造泵壳的关键铸造技术进行研究,解决了奥氏体-铁素体不锈钢核电铸造泵壳需整体RT检测的问题,并通过确定合适的材料配比和热处理工艺参数,保证铸造泵壳所需的理化性能及金相组织构成,完成了首台核电主泵铸造泵壳的国产化研制。     

核电站冷却剂泵泵壳铸造质量控制

目前国际上普遍采用铸件制造冷却剂泵泵壳,冷却剂泵泵壳铸件的铸造质量控制直接关系到冷却剂泵的质量,同时也是冷却剂泵制造质量能否满足设计质量的关键。以某百万千瓦级核电站冷却剂泵(简称主泵)铸件的生产为例,针对大型铸件的特点,分析如何通过对热加工的过程控制,得到满足设计要求的合格产品。     

CAP1400主泵泵壳制造工艺与质量控制

CAP1400型压水堆核电机组主泵作为核电机组核岛中的核心设备承担着重要的安全功能。由于其包容介质具有放射性、高温高压等特点,对主泵泵壳的材料及制造工艺提出了极高的要求。CAP1400主泵泵壳采用ASME SA-508M GR.3 Cl.2低合金钢材料锻造成型。本文主要从冶炼、锻造、热处理以及检验等关键工艺环节对该泵壳的制造工艺进行了研究,阐述了关键质量控制要求。     

CAP1400核主泵泵壳铸件的研发

通过对核主泵泵壳的材料组织与性能控制、泵壳铸造工艺、合金冶炼工艺、凝固过程控制等方面的研究,实现了CAP1400核主泵铸件的开发。结果表明,采用双电炉熔炼—LF精炼—VOD处理的冶炼工艺,能够稳定保证C≤0.08%,铁素体含量8~20%;优化的计算机模拟铸造工艺能够实现铸件内部致密;选取的热处理工艺可以满足核主泵泵壳抗拉强度≥530 MPa,屈服强度≥240 MPa的要求。     

主泵泵壳锻件锻造成形工艺研究

针对"华龙一号"主泵泵壳超大异形结构的特点,制定了仿形锻造成形工艺方案,运用Forge软件对拔正八方过程进行数值模拟,优化了成形工艺参数,在实现多向变形的同时也得到了较好的正八方外形,泵壳锻件的试制成功证明了该工艺可行.     

PTA加氢反应器内壁堆焊层腐蚀分析及修复

分析在役PTA反应器内壁不锈钢堆焊层点蚀缺陷的成因,研究Br-(溴离子)、固相催化剂和冲刷腐蚀等对反应器内壁不锈钢堆焊层点蚀的影响.采用堆焊的方法对内壁堆焊层进行修复,通过工艺性试验及生产实践证明了堆焊方法可行.     

20MnMoNb钢接管内壁不锈钢耐蚀层的TIG/FCAW自动堆焊技术

碳钢接管内壁堆焊耐蚀层是中厚壁复合板压力容器最常用的接管结构形式,该形式具有小直径接管内壁堆焊空间受限、大直径接管内壁堆焊面积大的特点。文中以某项目不锈钢复合板三相分离器的20MnMoNb钢接管内壁不锈钢耐蚀层堆焊为例,根据管内径尺寸和堆焊效率选用TIG或FCAW自动堆焊方法,对基材20MnMoNb锻件进行焊接性分析,通过焊接工艺评定试验,制订合理的TIG/FCAW自动堆焊焊接工艺和过程质量控制措施,获得了良好的耐蚀层堆焊质量,满足了接管的力学性能及耐蚀要求。     

SA-508 3级1类低合金钢堆焊试验

正0前言SA-508 3级1类低合金钢是美国《ASME锅炉及压力容器规范》第Ⅱ卷的材料,作为核工业中某种泵类产品的主要材料。该泵的小直径管内壁需要进行耐蚀层堆焊,因此需要通过试验研究对SA-508 3级1类材料的耐蚀层堆焊的方法和工艺进行可行性验证。堆焊作为材料表面改性的一种经济而快速的工艺方法,越来越广泛地应用于各个工业部门零件的制造修复中。为了最有效地发挥堆焊层的作用,采用的堆焊方法要有较小的母材稀释、较高的熔敷速度和优良的堆焊层性能,即优质、高效、低稀释率的堆焊技术。但对于一些工件由于尺寸限制而无法采用高效的设备时,堆焊     

大型泥泵壳组合抗磨镶衬

大型泥泵是绞吸式挖泥船的核心设备；泵壳磨损十分严重。本文从分析泵壳磨损状态着手，从我国实际情况出发，研究设计了组合式泵壳流道抗磨镶衬方法。采用多元素稀土高铬铸铁、样板刮板组合模造型法制造镶衬块，有效地提高了果壳的使用寿命，降低了成本。由于镶衬后保持了泵壳的流道线型，保证了泵的性能稳定。该方法为设计制造符合我国实际情况的优质新型泵提出了可行方案。     

Ⅱ镍基药芯焊丝堆焊技术在压力容器中的应用

压力容器内壁堆焊镍基耐蚀层,以增加其耐蚀性。本文采用镍基药芯焊丝CO2保护焊进行小直径接管内壁堆焊,提高了堆焊质量,降低了生产成本,通过工艺评定证明：所选用的堆焊方法及堆焊工艺合理,各项性能检验结果均满足有关设备技术条件要求。     

铸铁排涝泵的防腐蚀措施

一、前言 我厂的12Sh—28型离心式排涝泵用于排放夏季汛期污水,其泵壳和叶轮均是铸铁的。介质为pH=6,混有矿渣、泥土的污水。高流速的微酸性的污水使叶轮和泵壳产生了严重的腐蚀。根据排涝泵1988～1989两年来的维修状况调查(表1)可知:叶轮和泵壳的腐蚀损坏是排涝泵失效的主要原因。分析产生问题的原因并寻求相应对策已成为当务之急。     

焊粉受潮对等离子弧堆焊层气孔的影响

某先进堆型高温液态金属泵的静压轴承内壁需大面积堆焊司太立合金,由于司太立合金硬度高、韧性差,堆焊过程中预热温度高,熔池冷却速度慢,且连续堆焊时间长,堆焊层易出现裂纹、未熔合、气孔等问题。针对堆焊层内部出现的气孔,逐一排查可能原因,确定主要原因是焊粉受潮。对焊粉进行烘干试验和烘干前后的堆焊试验,再现了焊接缺陷,由此规定焊粉使用前必须进行250℃×2 h的烘干处理,避免气孔产生。     

二代加CPR1000型主泵泵壳铸造工艺及控制

CPR1000型主泵泵壳采用铁素体含量为12%~20%的奥氏体不锈钢铸造。介绍了泵壳铸件制造的关键工艺,采用自硬砂造型,选择底返式快速浇注并用氩气保护的浇注工艺。采用1包浇注,包孔直径为110mm(两个)。横浇道直径为140mm(两个),内浇道直径为100mm(4个),浇注时间为120~150s,金属液面上升速度为12~20mm/s,浇注温度为1 520~1 550℃,成功铸造出了主泵泵壳。     

表面工程技术在泵过流部件防护中的应用

过流部件的汽蚀和磨损是泵运行和维护中的难题,为提高泵运行的可靠性和使用寿命,应采取必要的防护措施.阐述了表面粘涂技术、堆焊技术、热喷涂技术和激光表面处理等表面工程技术在泵的过流部件表面防护中的应用,并对表面防护的新技术进行了展望.     

小口径直管内壁自动堆焊控制系统研究

针对小口径直管内壁堆焊的结构特点,提出了工件旋转、焊枪横向移动机械传动方案,设计了基于PLC控制的明弧自动堆焊控制系统.适用于φ50～φ300 mm直管内壁的自动堆焊,能实现TIG填丝焊、CO2药芯焊丝自动堆焊.实践证明,系统可靠,操作简单,堆焊性良好,目前已实现商品化.     

双相钢泵壳铸造工艺研发

为降低水泵制造成本,依托MAGMA模拟技术,开发了一种具备低成本优势的双相钢泵壳铸造工艺,使得泵壳制造成本下降,物料成本降低44%,人工成本下降62%,极大地增强了企业市场竞争力。     

厚壁压力容器内壁堆焊技术

论述了厚壁压力容器内壁堆焊技术的几个主要问题,其中包括技术性能要求,堆焊材料及堆焊工艺的选择和堆焊技术关键等。     

反应堆冷却剂主泵泵壳螺栓磁粉检测工艺

通过对不同磁粉检测方法特点进行分析,并根据反应堆冷却剂主泵泵壳螺栓的规格、磁特性、受力状况及其在制造和服役过程中可能产生缺陷的特征,制定了利用线圈连续法、线圈剩磁法及磁轭法组合的主泵螺栓磁粉检测工艺,为核电机组的主泵螺栓磁粉检测提供了技术支持。     

小车带极堆焊机的研制与应用

针对大型石化压力容器制造过程中内壁堆焊难题,研制了一种能够进入筒节内部并且自主行走的小车带极堆焊机.实际应用表明:研制的小车带极堆焊机操作简便,完全满足筒节内壁堆焊工艺要求,焊接效率高,焊缝成形好.