酒钢冶炼工序除尘灰高效利用研究

在分析酒钢烧结、炼铁、炼钢工序各种除尘灰性质的基础上, 通过对比各种回收工艺的技术经济指标, 推荐了除尘灰的处理工艺, 即采用回转窑焙烧工艺回收锌元素、采用水洗-净化-蒸发浓缩-冷却结晶-干燥工艺回收碱金属元素、返回烧结工序回收利用铁元素, 该处理方案既达到了综合回收有价元素的目的, 又能降低高炉碱负荷、锌负荷, 综合效益显著。     

高炉瓦斯灰中锌元素回收的研究

论述了回收高炉瓦斯灰中锌的两种化学方法，同时简要介绍了利用物理方法对高炉瓦斯灰中锌回收的探索研究。     

利用除尘灰岩相分析研究高炉喷吹煤粉燃烧状况

以M钢厂高炉排放的除尘灰为例,采用岩相测试技术分析了除尘灰内未消耗煤粉和焦炭的不同结构形态,并定量分析了未消耗焦炭和煤粉质量分数,由此计算出了该厂煤粉利用率。同时,与另一N钢厂高炉除尘灰的岩相分析结果进行比对,得出M钢厂高炉煤粉和N钢厂煤粉利用率属于较好水平。通过岩相技术分析M钢厂高炉除尘灰中未燃煤粉的含量,继而分析高炉内煤粉利用率,为钢厂提供了一种判断喷吹煤粉在高炉内利用情况的新方法。     

钢铁企业除尘灰综合利用现状与展望

通过分析钢铁企业含有害元素K、Na、Cl和Zn较多的烧结机头灰、高炉布袋灰及转炉灰的形成及性质,归纳总结了这三种除尘灰综合利用的实验室研究及国内外现有的生产工艺,重点介绍了烧结机头灰和高炉布袋灰脱氯提盐工艺,以及高炉布袋灰和转炉灰回转窑提锌工艺,并结合生产过程中的难点提出了改进措施。通过成本及效益分析,湿法脱氯提盐-回转窑提锌工艺是比较适合钢厂推广的工艺。      

酒钢镜铁山铁矿石直接还原-磁选试验研究

以高炉除尘灰为直接还原剂, 针对镜铁山式难选铁矿石进行了直接还原-磁选试验研究。结果表明, 高炉除尘灰有较好的还原效果, 在配比为30%、焙烧温度为1 200 ℃、焙烧时间为60 min的条件下, 可以获得铁品位93.45%、铁总回收率为87.14%的还原铁粉。研究表明, 酒钢镜铁山矿直接还原制备还原铁粉是可行性的, 同时为高炉除尘灰的开发利用找到了一个新的途径。     

水钢混合型除尘灰造小球二次利用试验研究

针对水钢烧结机机头机尾除尘灰、高炉瓦斯灰和出铁场除尘灰等二次资源直接配入混合料中不好烧结的问题,进行了专题试验研究。通过造小球试验,考察了不同种类除尘灰造小球的成球性能、落下强度和爆裂粉化温度,并取得了理想的试验结果。     

高炉瓦斯泥(灰)资源化循环利用研究现状

详细综述了高炉瓦斯泥（灰）的应用工艺，通过磁选、浮选、浸出、焙烧等物理化学矿物工艺处理高炉瓦斯泥（灰），回收锌、铟等有色金属，使瓦斯泥（灰）重新返回高炉使用，实现了金属和矿物资源的循环利用，也减轻了对环境的污染。最后指出了瓦斯泥（灰）综合利用中存在的一些问题和今后的研究方向。     

炼铁除尘灰综合回收试验研究

根据炼铁除尘灰的性质,采用预浸除盐—浮选—磁选—重选联合流程回收其中的铁、碳。碳浮选时采用酸化水玻璃作为分散剂,同时清洗矿物表面,有效抑制了硅及其他非金属氧化物,中性油与酸化脂肪醇作为混合捕收剂,提高了捕收剂的选择性,在确定的工艺条件下,可获得C品位65.42%,C回收81.59%,铁品位54.28%,铁回收率67.95%的分选指标。     

用浮选捕收剂处理电解铜废水的试验研究

提出了处理含铁量较高的冶金尘泥-电炉除尘灰的新思路,即利用碳热还原法选择性还原电炉除尘灰中的有价金属,获得主体元素为Fe,掺杂Mn、Cr、Ni、V合金元素的铁基合金。研究了还原温度、还原时间以及配碳量对电炉除尘灰中铁基合金元素还原收得率的影响。采用X-荧光光谱（XRF）、扫描电镜（SEM）、X-射线能谱（EDX）等手段对电炉除尘灰原料进行了测试分析,并运用XRF测试了电炉除尘灰碳热还原产物-铁基合金元素的化学成分。结果表明：在还原条件为1300℃?120min,配碳量为1：0.33时,铁基合金中目标合金元素的含量达到 98.975%,电炉除尘灰中目标合金元素的收得率达到最高值98.15%,实现了电炉除尘灰中有价组分的高效回收。     

温度对含锌高炉瓦斯灰烧结的影响

高炉瓦斯灰是一种产量大、富含铁和碳且极具回收利用价值的二次资源。为了研究温度对含锌高炉瓦斯灰烧结的影响, 采用ICP、DTA-TG、XRD和SEM-EDS等手段对山西某钢铁厂的高炉瓦斯灰在不同温度烧结过程中的物相、微观结构及元素含量变化进行了研究。结果表明:高炉瓦斯灰中铁和锌元素主要集中在细颗粒中, 碳元素主要集中在大颗粒中; 随着烧结温度的升高, 高炉瓦斯灰中某些不稳定的无定形物质减少, 稳定的硅酸盐类物质占比增大; 颗粒逐渐变大, 有明显聚集成块的趋势; 铁元素含量增加, 锌元素含量先增加后减小至0.5%, 碳元素含量急剧下降至8.4%后减少变得缓慢。该研究对高炉瓦斯灰的高效利用具有一定的理论指导意义。      

高炉灰与高磷鲕状赤铁矿共还原回收铁的研究

为考察高炉灰作为还原剂用于高磷鲕状赤铁矿石还原焙烧的可能性,以鄂西某铁品位为42.72%的鲕状赤铁矿石和河北某铁品位为23.96%、固定碳含量为32.83%的高炉灰为原料,进行了共还原焙烧回收铁试验。结果表明：在高炉灰用量为30%、共还原焙烧温度为1 150 ℃、焙烧时间为60 min、还原产品磨矿细度为-0.043 mm占96%、磁选磁场强度为87.58 kA/m条件下,可获得铁品位为91.88%、回收率为88.38%、磷含量为0.072%的还原铁。不同高炉灰用量下焙烧产品的XRD分析结果表明：随高炉灰用量的增加,铁的衍射峰逐渐增强,增加高炉灰用量有利于含铁矿物被还原成金属铁,但还原铁产品磷含量也升高。高炉灰作为还原剂用于高磷鲕状赤铁矿共还原焙烧,为高效利用高炉灰和难选铁矿石提供了一种新思路,又可以降低鲕状赤铁矿石直接还原焙烧的成本,同时减轻高炉灰对环境的污染,具有较高的经济和环境效益。     

含锌瓦斯泥资源化回收利用研究进展

含锌瓦斯泥是冶炼行业产生的固体废弃物,含有铁、碳、锌、铅等元素,处置不当不但会引起环境污染,还会导致资源浪费。含锌瓦斯泥常规选矿处理工艺具有工艺简单、运行成本低、易于实施等优点,但锌富集效率较低,难以直接得到合格产品;火法处理工艺具有成本低、流程短、回收率高等优势,但能耗高、对环境污染严重;湿法处理工艺通常可得到较高的浸出率,但工作条件较为恶劣,设备腐蚀严重,易造成二次污染;联合处理工艺可以实现资源综合性回收利用,获得的产品质量高,但工艺过程复杂;微波处理技术清洁、高效,但目前主要在实验室范围内应用,尚未实现规模化工业应用。指出今后应加强瓦斯泥性质和生产工艺适应性的研究,研发新型廉价环保的处理工艺,同时发挥各工艺间的协同作用,加强微波工艺处理含锌瓦斯泥的深入研究与推广应用。     

宝钢4号高炉余热回收系统节能实践

为了节能降耗, 宝钢4号高炉热风炉余热采用分离热管式换热器回收热能。宝钢4号高炉热风炉余热回收装置投入运行5年多来, 对提高高炉风温、节能减排起到重要作用。量化了宝钢4号高炉余热回收对高炉风温和高炉能耗的影响, 对余热回收改造前后的效果进行了分析, 同时对余热回收失效原因和改进措施进行了探讨。     

炼铁厂出铁口烟尘综合利用的研究

本文分析了炼铁厂出铁口烟尘的性质,并用选矿方法对烟尘进行提纯,通过重选、磁选、浮选的试验研究,结果表明;“分级一磁选”效果最好,可获得铁品位为68．78％的超级铁精矿,回收率为66．22％;另一铁精矿品位为57．93％,回收率为32．86％;尾矿铁损失率仅为0．92％。文章还对后续深加工提出了具体建议。     

矿渣在地质聚合物中的应用研究

矿渣是高炉炼铁的副产品。阐述了矿渣的性质,并对利用矿渣制备地质聚合物进行了可行性分析,同时论述了矿渣在地质聚合物中的应用研究,对矿渣制备地质聚合物的应用前景作了展望。     

高炉冶金矿渣特性及其在ZTA陶瓷烧结中的作用

高炉渣是由炼铁高炉产生的一种工业废渣,其中含有CaO、Al₂O₃、SiO₂等硅酸盐成分和少量Fe₂O₃、TiO₂、ZrO₂等析晶形核剂。高炉渣在855℃热处理1 h,可形核析出1 μm左右的Ca₂Al₂SiO₇微晶,这表明高炉渣具有较高的析晶活性。向ZTA中添加质量分数为4%的高炉渣,1 550℃烧结30 min,低温下ZTA陶瓷的力学性能明显提升,抗弯强度和断裂韧性分别为650 MPa和6.03 MPa·m1/2,比相同温度下未添加高炉渣时分别提高了15%和14.2%,烧结温度降低了50℃以上。颗粒细化的高炉渣掺入ZTA陶瓷基体,烧结过程中高炉渣产生的液相促进了Al₂O₃棒晶的生长,受力过程中棒晶的拔出和裂纹的偏转有利于ZTA陶瓷力学性能的提升;高炉渣在高温下的析晶增强了ZTA陶瓷的晶界强度,进一步提高了材料的力学性能。