圆柱斜齿圆弧齿轮根切分析

圆柱斜齿圆弧齿轮根切的深入分析和详细数据目前并不多见,影响人们对该齿轮根切产生确切、具体和深刻的认识,以及现有理论的广泛应用。针对圆柱斜齿圆弧齿轮,导出了其根切界限方程和不根切条件,详细研究了根切可能性、齿廓最易根切点的位置、不根切最少齿数的确定。将这些成果应用于纯滚动圆弧齿轮和W-N圆弧齿轮,得到验证、拓展和新结论,并获得齿轮工作者很想得知的根切计算数据。研究为各种具有圆柱圆弧齿的机械零件的不根切设计提供了理论依据。     

微线段齿轮的根切分析

对微线段齿轮的根切现象进行了分析,推导了不发生根切的最小齿轮齿数的计算公式,通过列表计算可知,根切齿数并不是在齿轮实际齿顶部分达到最大值,而是在接近中间的某一点达到最大值,最后通过计算机仿真图形进行了验证。     

变位渐开线齿轮的特征参数化建模研究

文中讨论了由齿条型刀具范成法加工的变位渐开线齿轮的特征参数化建模技术,该技术实现了较精确的齿轮CAD模型,并可通过改变刀具或齿轮的齿形参数自动生成齿轮三维模型,为齿轮的CAE/CAM精细化研究打下了基础.     

基于神经网络的齿轮根切特性仿真研究

根据齿轮加工的范成原理,采用共轭齿面曲率的关系,建立齿条型刀具齿顶圆角与齿轮齿根圆角的对应关系;运用神经网络的非线性映射特性建立齿轮模数和齿数与根切量的关系模型,仿真出齿轮齿数与根切量,齿轮模数与根切量的关系曲线。仿真曲线能直观的反映齿数和模数对根切量的影响情况,为齿轮设计和加工提供了理论数据。     

汽车转向器齿轮自动建模的研究与实现

为真实反映齿轮数据模型和快速实现齿轮建模,以汽车齿轮齿条式转向器的齿轮为研究对象,应用齿轮啮合原理、刀具切削原理和范成法求解齿廓曲线方程.利用虚拟设计技术,对UG软件进行二次开发,从而实现了齿轮的自动精确建模.     

弧线齿面齿轮的根切与变尖研究

采用了假想产形齿轮与弧线齿圆柱齿轮和弧线齿面齿轮同时共轭啮合的展成法加工,根据啮合原理、微分几何及几何学原理,建立了面齿轮非根切的条件和面齿轮避免尖顶的几何模型,采用Matlab自主编程得到弧线齿面齿轮的三维模型,得到面齿轮不产生根切条件下的最小内半径和不变尖条件下最大外半径。采用多轴联动数控机床加工弧线齿面齿轮,加工实例证实了三维模型与齿宽设计为数控加工提供了精准的数据依据,保证了展成法加工弧线齿面齿轮的精确性,为齿面接触应力、齿根弯曲应力及动力学分析提供了理论基础,从而为实验研究和实际应用提供了系统的理论指导。     

基于范成法的锥齿轮Pro/E精确建模研究

锥齿轮的特殊性给锥齿轮的设计、制造带来了很大的困难,锥齿轮的精确建模也就变得非常复杂.文中在分析齿轮范成加工原理的基础上,介绍了利用Pro/E机构模块的分析功能构建齿轮刀具加工渐开线齿轮的方法,该方法无需推导渐开线和过渡曲线的方程,只需构建好加工刀具模型就能够非常方便、快捷地构建出任何刀具加工出来的锥齿轮,为三维渐开线锥齿轮参数化模型的精确构建提供了有效的方法,对进行锥齿轮有限元分析、数字化设计、仿真程序的开发及锥齿轮啮合、运动学和动力学分析具有重要意义.     

基于渐开线齿轮精确建模的啮合刚度的数值计算

给出了基于齿轮加工工艺的渐开线齿轮精确建模的方程,对基于Weber能量法的数值积分公式进行了详细的推导,基体变形量引入了O’Donnell的基体变形因子,并采用最大变形条件定义基点M。通过计算单对轮齿啮合的总变形量来计算啮合刚度。编制了Matlab计算程序,将得到的数值计算结果与ISO6336、日本机械学会得到结果相比较,该方法得出的数据误差小、准确,可以很好的指导齿廓修形,以减少齿轮啮合过程中的振动冲击。     

基于UG平台的齿轮三维实体建模

以UG2.0软件为平台,介绍了在UG中两种不同齿轮的创建模式,并结合实际应用讨论了两种模式的优缺点.     

不等厚激光拼焊板咬边缺陷研究

不等厚激光拼焊板广泛应用于汽车车身制造,实现了按照强度需求合理分配钢板厚度,在不降低强度和安全性的前提下实现了汽车的轻量化和节能减排。咬边缺陷是不等厚激光拼焊板的常见缺陷之一,严重影响其冲压时的抗拉强度。基于激光拼焊的工艺特点,对咬边缺陷的成因和解决办法进行了研究,确定了偏移量、线能量、错配及精剪误差与咬边的关系,并对薄板发生咬边的最小熔宽进行了实验研究。该研究结果可为优化激光拼焊工艺参数提供理论支持。     

渐开线油泵齿轮的根切对重合度的影响

分析了渐开线少齿数外啮合齿轮泵齿轮产生根切的原因，讨论了切现象对重合度的影响，并给出计算公式。最后通过实例说明减少根切对重合度影响的意义。     

关于渐开线标准齿轮最少齿数的分析

通过理论分析，给出了范式法加工渐开线标准齿轮避免根切的最少齿数的一般公式，该公式适用于渐开线齿轮根切、干涉的分析，可作为标准齿轮传动设计中齿数选择和是否采用变位齿轮传动的依据。     

基于Matlab的齿轮传动压力角的优化设计分析

以约束优化理论为基础,探究了基于Matlab平台的齿轮传动的压力角优化设计的新思路.     

基于NX的斜齿轮建模及运动分析

利用NX软件的参数设置和表达式功能建立了精确的斜齿轮的三维模型,使用NX曲面分析命令对建模后的轮齿进行测量,测量结果证明轮齿的建模精度接近理论值.在NX软件的装配模块中实现了斜齿轮副的装配,并运用NX运动仿真模块中的3D接触与碰撞命令模拟齿轮副的啮合运动,同时生成两个齿轮运动时的角速度曲线,对研究斜齿轮运动、受力等有重...     

一种基于UG NX的新型齿轮范成加工虚拟样机设计

针对传统齿轮范成仪只能范成一种模数和一种齿数的齿轮齿廓,且仪器存在操作繁琐、演示效果不佳等问题,这里通过理论设计计算,在确定范成加工模型插齿刀、齿坯、插齿刀与齿坯中心距、变位系数等关键技术参数的基础上,基于UG NX设计了一种新型齿轮范成加工虚拟样机,包括齿轮型刀具范成加工虚拟样机模型和齿条型刀具范成加工虚拟样机模型两种机型,并进行了NX CAE齿轮范成加工仿真分析,得到变位系数分别为-0.6、-0.4、-0.2、0、0.2、0.4、0.6时两种机型范成加工动态过程及齿形图,以及根切范成加工动态过程及齿形图,最后通过NX精确测量不同范成加工所得齿轮分度圆齿厚、齿顶厚等参数,分析对比两种范成加工异同,得出齿轮型刀具范成加工变位系数齿条型刀具范成加工变位系数,从而进一步深入阐释了齿轮范成加工原理。     

基于分层贝叶斯模型的齿轮弯曲疲劳试验分析

常规齿轮弯曲疲劳试验数据处理方法是基于最小二乘法（LSE）等传统频率理论的,在小样本条件下可靠度应力寿命（P-S-N）曲线易发生拟合失真。基于成组法开展了8620H钢表面渗碳齿轮的弯曲疲劳试验,将贝叶斯理论应用于小样本条件下弯曲疲劳试验数据分析,建立了齿轮弯曲疲劳试验数据的分层贝叶斯（HBM）模型,并通过Gibbs采样获得了参数的后验分布,得到齿轮弯曲疲劳P-S-N曲线。同时以50%和99%可靠度下S-N曲线相对斜率比为评价指标,对比了LSE模型与HBM模型拟合效果,结果表明：随着试验样本数据量的变化,HBM模型的相对斜率比α波动变化率为传统LSE模型的1/40,小样本条件下HBM模型结果优于传统的LSE模型结果。HBM模型可推广应用至齿轮接触疲劳试验等数据分析中。     

齿轮模型的建立及齿根应力分析

介绍了渐开线圆柱齿轮精确建模方法,并进行了齿根应力分析,借助软件的数据交换接口,展示了计算机辅助设计与计算机辅助工程的结合应用,为产品的设计与分析提供了一种新的思路.     

行星线齿变速器基于装配误差的传动精度分析

针对一种以线齿轮为核心传动元件的行星线齿变速器,研究了装配误差对其传动精度的影响.介绍了该行星线齿变速器的结构组成及不同传动方案的特点,建立了轮系空间啮合坐标系,以及啮合时线齿行星轮、线齿太阳轮以及外线齿圈的参变量之间的定量关系;分析了外线齿圈与线齿行星轮之间以及线齿行星轮与线齿太阳轮之间的角度误差和位移误差的产生原因...