大型铸钢件精密铸造的新方法

提高铸件表面光洁度、尺寸精度,改进铸件质量与降低成本是提高铸造生产经济效益、满足机械制造业不断发展需要的重要途径。英国铸钢研究与商业协会经过积极探索研究,于1983年宣布研究成一种聚苯乙烯泡沫塑料模陶瓷壳型精密铸造法。据称采用这种方法生产的铸钢件质量好。表面光洁,尺寸精确,可与熔模铸造相比。但用熔模铸造法生产铸钢件时,由于蜡模强度低、收缩大,熔失蜡模时容易损坏型壳,因此不适于制造较大铸件。一般     

熔模铸造型壳缺陷分析

正一、概述优质型壳是获得表面光滑、棱角清晰、尺寸正确的熔模铸件主要条件之一。据不完全统计,熔模铸件的废品中约有60%是由于型壳缺陷引起的。因此,分析型壳产生缺陷的原因,并及时采取有效的纠正和预防措施,以便提高型壳和铸件质量显得尤为重要。熔模铸造应用最早、工艺比较成熟的是水玻璃型壳。由于水玻璃价格便宜、货源充足,水玻璃配制的涂料性能稳定、应用方     

造型知识(讲座连载)

(六)熔模铸造熔模铸造由于新材料的应用和自动化程度的提高,近年来有了很大进展。近年来熔模铸造中的制模、装配模组、上涂料、撤砂、制片、失蜡、焙烧型壳等工序均朝着自动化方向发展。熔模铸造的工艺过程: (1)制蜡模:常用的模料是石蜡硬脂酸模料,石蜡和硬脂酸按1:1比例配合加热至80°～90℃,全熔后盛入搅拌筒内(同时加入废蜡)搅拌成蜡膏,用压蜡机压注成模。保温若干秒钟取出放入15°～25℃水中冷却10～30秒,修去飞边,压型应在15°～20℃时使用。压     

用光化学加工法制造熔模铸造压型

压型是熔模铸造生产中主要的工艺,它直接影响熔模的形状、尺寸精度和表面光洁度,所以压型的制造是一个很重要的问题。对于用金属制作的压型,一般都是机加而成,但是在熔模铸造中,往往需要铸造出复杂的图形以及铭牌、商标、图案花纹、文字手迹等。其相应的压型型腔表面形状必很复杂,用机加工艺是很困难的,用手工雕刻生产率低,也容易失真。应用光化学加工方法能较好地解决这一问题。用光化学法加工熔模铸造压型的工艺过程:可直接用光化学加工法在模具型腔表面上制造出所需图形,也可另外制出型板,然后将其固定于压型型腔内,如图1所示。     

导电夹散热片以铸代铣的制造工艺

在高压开关柜及断路器中,常采用带散热片的镀银导电夹,如图所示。实际生产中多采用铣削方法加工散热片,费时费料且成本较高。若采用熔模铸造一次成形,便可显著地降低生产成本和材料损耗、缩短工艺过程和制造周期。但是,因散热片齿间槽宽窄,槽又深,铸造时存在一定难度。我们曾用传统的熔模铸造工艺进行了多次试验,结果都失败了,其主要原因是在具有散热片状的蜡模上一次性直接制备壳型存在两个问题。第一是散热片壳型不易制备（齿间槽窄而深）且不牢固,在脱和浇注中极易掉砂和坍塌;二是清砂时槽中砂料不易清除。经长期摸索,我们用新的工艺方法最终解决了这一问题,并一举成功,在生产实际中取得了以铸代铣的良好效果。     

深槽熔模精铸件的涂料工艺

图1为熔模精铸的ZL102铸铝的散热罩,铸件经机加工在C处开槽后即可成型喷漆装配使用。该铸件属深槽型铸件,按一般熔模铸件壁间最小间距d和深度H的关系: 对有色合金d≥1.5毫米;H≤2d 该件H=29.5毫米,d=4毫米,H是d的7.2倍以上。我们采用手工操作,小批生产,按一般制壳方法经多次试验,由于壁间底部涂复模壳层太薄,承受不了金属液的静压力,浇铸后铸件深槽底部跑火,造成废品。证明用一般制壳工艺是不能适应的。     

采用RP技术的玻璃模具的快速制造

对客户提供的玻璃器皿样品尺寸进行三坐标测量,利用RP技术可制得样品的树脂原型,利用石膏模和树脂原型制备模具毛坯的型芯,采用中空的毛坯木模来造型,可快速得到玻璃模具的毛坯;利用RP技术可制得模具电火花加工电极的树脂原型,利用ZrO2熔模铸造技术及有限元模拟技术,对型壳的焙烧过程进行模拟,优化型壳焙烧工艺方案,为电极的制备提供了依据。采用以上工艺,可实现玻璃模具的快速制造。     

熔模铸件尺寸精度的探讨

熔模铸造能制造出形状复杂、尺寸精度较高的铸件。它是机械制造生产中一项很重要的少无切削工艺。随着机械工业的飞速发展,对熔模铸件尺寸精度的要求也相应地提高,那么如何确定熔模铸件的尺寸精度呢? 为了确定熔模铸件合理的尺寸精度,国内、外熔模铸造工作者做了大量的试验研究,也得出了一些极为宝贵的数据和资料。作者在参加编制“第一机械工业部凿岩机械与气动工具结构钢熔模铸件通用技术条件”过程中,参     

3D打印在快速熔模精密铸造技术中的应用

针对3D打印技术在熔模精密铸造行业的应用现状问题,对快速熔模精密铸造技术的工艺原理及国内发展概况进行了研究,分别重点研究了基于光固化成型技术、选择性激光烧结技术及熔融沉积成型技术的快速熔模精密铸造技术的国内研究现状,并深入剖析了这三种技术各自的优势与不足。其中,基于光固化成型技术的快速熔模精密铸造技术主要存在型壳易胀裂技术难题;基于选择性激光烧结技术的快速熔模精密铸造技术虽可有效克服型壳易胀裂技术难题,但存在原型零件强度不高、易翘曲变形等问题;而基于熔融沉积成型技术的快速熔模精密铸造技术则因原型尺寸精度较低、表面质量较差导致其实用性较低。研究结果表明,目前该三种快速铸造技术都还存在各自的技术瓶颈,这在很大程度上限制了其推广应用。     

熔模铸造内燃机冷硬铸铁挺柱

邯郸爱华机电有限公司多年用熔模铸造生产冷硬铸铁挺柱。它们采用普通中温模料,为便于安放冷铁和埋砂,蜡模单层焊接,1、2层用石英粉涂料,3层以后用铝矾士涂料,共4层半。冷铁预留穴处不撒砂,硬化采用氯化铵溶液,型壳焙烧出炉冷却后,将冷铁置于型壳上,然后埋     

油砂蜡片模叶轮铸造工艺

我厂生产的100HW-12涡壳式混流泵叶轮结构如图1所示,图2是该叶轮的铸造工艺简图。过去,我们在造型时,根据混流泵叶片的结构特点,采取通常的抽片方法硬性取出实样叶片模,型腔的形状和尺寸易发生变形,铸出的叶轮不能满足质量要求;若将砂芯一分为二(见图3),合型时极易造成错芯,而且,在芯头连接处还易产生披缝,从而影响叶轮表面的粗糙度;后来,我们曾采用熔模铸造法生产叶轮,叶轮性能良好,但     

熔模铸造型壳焙烧的节能

熔模铸造的高强度型壳一般需在电炉中在850～900℃炉温下焙烧5～7小时,其耗电量是相当大的。为了节约能源,我们对型壳的焙烧做了具体分析。型壳焙烧的目的有以下几点:1.驱散型壳中的挥发性物质,如残留模料、盐分、结晶水等;2.提高型壳的强度;3.改善型壳的透气性。     

泵涡轮熔模铸造的工艺改善

泵、涡轮因结构复杂、生产过程中易出现模壳断裂现象的特点。通过对泵涡轮熔模铸造流程进行改进,能够有效解决模壳断裂的问题,使泵、涡轮产品合格率显著提升,从而满足产品在设备中的运行要求。     

混合硬化剂在熔模铸造上的应用

用氯化铵、氯化镁两种硬化剂混合对熔模铸造中模壳进行硬化 ,分析了混合硬化剂的作用原理 ,并得出了满意的工艺参数。结果表明 ,混合硬化剂可在保留单一硬化剂优点的基础上克服其不足 ,从而实现了硬化剂的较佳组合。     

混合硬化剂在熔模铸造上的应用

用氯化铵、氯化镁两种硬化剂混合对熔模铸造中模壳进行硬化，分析了混合硬化剂的作用原理，并得出了满意的工艺参数。结果表明，混合硬化剂可在保留单一硬化剂优点的基础上克服其不足，从而实现了硬化剂的较佳组合。     

蜡模模壳焙烧炉的废气净化

熔模铸造型壳在高温焙烧过程中产生大量的有害气体(HCl、NH_3),严重危害职工身心健康,腐蚀厂房、机电设备。本文介绍了一种新型的精铸模壳焙烧炉废气净化装置,并提供了该装置使用前后的一组测试数据,其收效很好。 精密铸造模壳在浇注前须经过800℃的高温焙烧,在高温焙烧过程中,模壳材料中的粘结剂、硬化剂以及硬化产物、皂化物和型壳上残留的蜡料等,都     

叙永高岭土熟料粉在高强度型壳上的应用

我厂原采用一般耐火材料厂用球磨机生产的粘土质耐火泥,制造熔模精铸高强度型壳,由于耐火泥的原矿杂质含量高,破碎分粒后,经严格过筛,粒度分布在20～270目,大部分分布在100目以下。应用这种耐火泥配制的加固层涂料,悬浮性差,易沉淀。由     

导叶轮毛坯铸造新工艺

在油田高含水、含砂开采期,电动潜油离心泵已成为采油的主要泵种,而该泵主要零件导轮和叶轮毛坯的生产是电泵制造修理中的主要问题,为此我校与胜利油田无杆采油泵公司联合研究开发了组合砂型铸造新工艺,克服了熔模铸的缺点,取得了很好的效益。 1.工艺原理 熔模铸造型原理是在腊模上培砂结壳,型为整型,组合砂型工艺就是把整型分割成几部分分别造型,组合后进行浇注。由于分解,简化了结构,各部分都采用专用模具造型,大大提高了生产率。附图是200m~3/日泵的叶轮及其铸型图,可说明这种工艺的基本原理。 图中有四个分型,1为下型兼作底座,2形成零件上表面,3形成毛坯孔,6形成叶片和流道结构。     

熔模铸造蜡模缺陷分析

正熔模铸造生产中的制模是重要的工序,是获得优质铸件的首要条件。然而,由于忽视该工序,使不合格的蜡模流入制壳工序甚至浇注工序;从而造成了无法修复的废品。即使不流入下道工序,也浪费了人工和生产时间。因此,解决蜡模表面缺陷是熔模铸造工作者的主要工作之一。一般情况下,蜡模的表面缺陷形式主要有流纹(见图1)、表面粗糙(见图2)和飞翅(见图3)三种。     

喷涂流态砂工艺——一种新的大件精铸方法

喷涂流态砂工艺方法,就是在模型上先喷涂约1～2毫米厚的硅溶胶刚玉粉涂料层,在涂料层上撒刚玉粉。待涂料层干透后,在它上面灌流态砂,流态砂自硬到有一定强度后取模。铸型在500℃下烘烤4小时,在300℃下出炉灌注。该工艺适用于大件生产。与熔模铸造相比,该工艺成本低,操作简便,不需在900℃高温焙烧,所浇出的铸件,表面光洁度达▽3～▽4,达到了陶瓷型铸件水平,接近熔模铸件的表面光