乙烯装置工艺水汽提塔再沸器泄漏原因分析

某乙烯装置工艺水汽提塔再沸器投用仅一年时间就发生了内漏，影响装置的安全稳定长周期运行。通过宏观检查、电磁涡流扫查对再沸器进行了腐蚀检查，从垢样成分、工艺介质、操作条件和设备结构等方面进行腐蚀分析，确定泄漏原因：工艺水系统存在腐蚀性介质，而工艺防腐蚀系统运行不平稳，使得工艺水系统呈酸性或碱性腐蚀环境，进而造成换热管局部严重结垢，从而形成局部垢下腐蚀和缝隙腐蚀。结合实际工况，建议加强工艺防腐蚀措施的精细化管理，改善设备结构，规范工艺操作，从而抑制腐蚀泄漏。     

甲醇精馏主塔再沸器内漏问题探讨

本文针对甲醇精馏主塔再沸器严重内漏现象及其危害,从工艺、设备两个方面进行了详细的分析探讨,并提出了相应的改进措施,得出了改进效果。     

乙腈法丁二烯装置长周期运行的探讨

在中石化某丁二烯装置生产中,由于受到第一萃取塔处理能力以及其塔釜再沸器和中间再沸器加热能力限制,实际生产平均负荷达不到设计负荷,而且第一萃取塔频繁出现液泛现象,严重影响操作和产品质量.针对上述问题,采取了改造第一萃取塔塔内件进行、加注消泡剂增加汽提塔塔釜备用再沸器等一系列措施.通过调整,装置处理能力提高到设计负荷32.3t/h以上,并保持此负荷稳定运行18个月.     

多乙二醇塔再沸器膨胀节应力强度评定

针对乙二醇装置中的多乙二醇塔再沸器膨胀节产生的裂纹失效,进行了三维有限元应力分析和应力强度评定,认为再沸器膨胀节产生裂纹失效的原因是强度安全余量不足.再沸器膨胀节的危险截面在波谷、波峰圆弧中点附近,危险点在波谷圆弧中点附近内、外表面和波峰圆弧中点附近内表面处.     

精馏塔强制循环再沸器的工艺系统设计

强制循环再沸器具有其它再沸器不可替代的特点,在工程设计中被普遍采用。重点介绍了精馏塔强制循环再沸器的设计原则,确定了再沸器的传热温差和塔釜循环量等设计条件。通过设计实例,叙述了精馏塔强制再沸器的拆分方法及塔釜工艺系统设计,提出了强制循环再沸器管路系统中循环泵的选型依据和限流孔板的设计计算方法并解决了相关工艺设计问题。     

螺纹锁紧环换热器内漏原因分析及对策

针对某焦化汽油和柴油加氢装置螺纹锁紧环换热器在运行过程中出现的内漏问题,对换热器结构和相关操作参数进行分析,判断造成换热器E101A发生内漏的主要原因为E101A壳程入口温度由185℃下降至165℃,由于换热温度降低导致壳程密封垫片回弹能力不足,密封比压不够而多次发生泄漏。对换热器进行在线紧固仍不能解决换热器内漏问题,后通过工艺调整提高E101A管程、壳程入口温度,经过长期运行表明,E101A未再发生内漏,有效解决了E101A由于换热温度降低而导致内漏的问题。     

再沸器型式及其应用的技术分析

介绍了再沸器的型式,包括釜式再沸器、内置式再沸器、立式和卧式热虹吸再沸器、强制循环式再沸器、降膜式再沸器,对6种型式的再沸器的优缺点进行了分析,比较了各种型式再沸器的分离性能,釜式再沸器、内置式再沸器和一次通过式再沸器,分离性能理论上相当,均相当于一块理论板。塔釜隔板的作用,一方面维持再沸器进口液面恒定,使再沸器操作稳定,另一面阻止塔内最后一块塔板降液管来的物料发生短路进入产品,最大发挥再沸器的分离性能。     

脱丁烷塔再沸器运行周期短的原因分析及应对措施

针对乙烯裂解装置脱丁烷塔再沸器的运行时间短,脱丁烷塔灵敏板温度波动大等现状,从结焦的聚合物特性、脱丁烷塔进料量、进料温度、进料含水量及塔釜液位高度等方面分析了影响该装置脱丁烷塔再沸器运行短的原因。通过改进阻聚剂加注过程和阻聚剂的选型以及再沸器在备用时采用氮气保压措施,控制再沸器聚合反应的发生,确保了脱丁烷工艺系统操作平稳,保证了装置的长周期运行。     

乙烯装置脱乙烷塔再沸器(EA—401)优化设计

我们在分析了再沸器(EA—401)结构图纸的基础上,利用Simsci公司的HEXTRAN软件,对该再沸器进行了优化设计,使再沸器热效率提高了20％～25％,节约设备投资8万余元,解决了脱乙烷塔操作存在的问题,保证了我公司乙烯裂解装置的达标。     

苯乙烯装置抽余油苯乙烯含量高的原因分析及改进措施

该文针对长周期运行过程中,碳八抽提苯乙烯装置萃取精馏塔抽余油中苯乙烯含量高导致苯乙烯损失大的问题,从该塔进料组成、溶剂质量、塔压、再沸器加热效果、进料位置等方面进行原因分析。通过对萃取系统采取乙苯清洗、改变进料位置、增加萃取精馏塔釜再沸器、提升溶剂质量、优化工艺操作等措施,达到降低抽余油中苯乙烯损失,提高苯乙烯产量目的。     

DCC装置脱丙烷塔塔底重沸器结焦原因及对策

针对某公司催化裂解(DCC-plus)装置气体分离单元脱丙烷塔塔底重沸器结焦,严重影响装置长周期运行的难题,综合分析指出催化裂解液化气丁二烯含量偏高,重沸器热源温度高、携带碱液及含氧气等杂质是产生丁二烯结焦、结垢的主要原因,提出了可以采取优化分离流程、改变重沸器热源、减少氧气等杂质带入、加强系统脱水、设备除锈钝化、加注阻聚剂等措施,大大减缓结焦、结垢速率,保证装置长周期运行。     

气体分馏装置重沸器结焦原因剖析

对气体分馏装置重沸器结焦物和在模拟生产工况下合成的结焦物组成、生产装置的原料及流程进行了分析。结果表明，重油催化裂化液化气中携带的脱硫剂N-甲基二乙醇胺及其降解产物与设备腐蚀产生的物质以及脱硫剂中的添加剂成分，在操作条件下，进一步聚合形成具有粘结性的聚酰亚胺类物质，附着在换热器壳程，使气体分馏装置原料携带的焦粉等固体微粒粘附于其中，造成了重沸器结焦。并据此提出了抑制气体分馏装置重沸器结焦的方法，改造后，装置已连续运转8个多月。     

FCC系统中重沸器破裂原因分析

ＦＣＣ系统中重沸器破裂原因分析鱼济陈刚卢润之毕志民兰州炼油化工总厂７３００６０在１９８４年至１９８５年期间，兰州炼油厂两套催化裂化（ＦＣＣ）和气体精馏装置１６ＭｎＲ钢制重沸器在运行中陆续发生了四起壳体破裂失效事故，使用时间最长５年多，最短仅２３０天。...     

催化裂化装置吸收稳定系统节能优化改进方案对比研究

应用Pro/II流程模拟软件,对某炼油厂二套催化裂化装置吸收稳定系统的节能优化改进方案进行对比研究,提出最优改进思路。研究各操作参数对过程工艺及能耗指标的单因素影响,提出流程操作优化的具体措施。     

吉林石化分公司加氢裂化装置的扩能改造

在中国石油天然气股份有限公司吉林石化分公司0．6M∥a加氢裂化装置扩大至0．9Mt/a的改造中,通过认真核算后确定新增的设备有：新氢压缩机、原料油泵及驱动原料泵的液力涡轮、脱硫化氢塔、脱硫化氢塔底重沸炉以及原料油缓冲罐等。设备的总体改动量不太大。从改造后标定结果看,改造达到了扩能要求,可增产乙烯装置原料0．21Mt。     

中间再沸器在DCC-Ⅱ装置解吸塔中的应用

对荆门分公司0．8Mt／a DCC-Ⅱ装置吸收稳定系统解吸塔采用中间再沸器进行改造的情况进行了介绍。解吸塔采用中间再沸器进行改造，结合了冷进料和热进料的优点，可充分利用稳定汽油低温位热量，使塔底再沸器热负荷降低。该项目实施后直接经济效益为233．9万元／a，4个月即可收回全部投资。     

加氢裂化装置的扩能改造

介绍了上海石油化工股份有限公司加氢裂化装置处理能力由 0 .9Mt/a扩大为 1.5Mt/a改造的情况。新增了加氢精制反应器、高压注水泵、减压塔底重沸炉进料泵、喷气燃料油泵等设备 ;将减压塔浮阀塔板更换为规整填料 ;工艺流程改为一次通过流程。开工运行后的数据表明 ,操作参数接近设计值 ,产品质量和产量均达到设计要求 ,且装置有较好的生产灵活性 ,达到了改造目标。     

分馏塔底隔板对生产的影响及对策

气体分馏装置的脱乙烷塔底设有隔板,将塔釜分为两个空间.正常情况下底层塔板液相回流经降液管流人第一空间后再经隔板溢流至第二空间,但在分馏塔负荷太低或在操作波动情况下,易出现第一空间中无液体即干釜现象.分析后认为,在低负荷下,底层塔板因气速太低而导致漏液,使液体直接漏入第二空间,这是造成第一空间干釜的原因.因此在负荷太低的情况下操作时,可采取塔釜满液位(两空间液位均超过隔板高度)操作、增大回流量和增加重沸器蒸汽量等措施来避免干釜现象的发生.     

对二甲苯装置二甲苯精馏单元先进控制系统的开发及应用

针对对二甲苯装置二甲苯精馏单元在操作和控制中存在的问题，从机理出发，建立该单元二甲苯精馏塔及其重沸炉的状态空间模型，基于多变量预测控制技术开发了该单元先进控制系统。先进控制系统的应用提高了装置自动控制水平，使装置运行平稳性得到显著改善，促进了装置的节能减排。经72h验收标定，先进控制系统投用后塔顶压力均方差较常规控制降低了70%以上，每生产1t PX产品重沸炉燃料消耗量降低265 MJ，每年可降低成本560万元。     

RIPP—1461乙烯高效阻聚剂工业试验

针对乙烯装置脱丙烷塔再沸器结垢严重，运行周期短的问题，石油化工科学研究院研究开发了ＲＩＰＰ－１４６１乙烯高效阻聚剂。庐阻聚剂经过茂名石化工业公司３００ｋｔ／ａ乙烯装置脱丙烷塔一年的工业试验及与进口高效阻聚剂的对比考察，结果表明：脱丙烷塔温度、压差、再沸器传热系数等操作参数稳定，于沸器及脱丙烷塔运转周期长，而且ＲＩＰＰ－１４６１阻聚剂用量少、价格低，性能优于进口同类高效阻聚剂。