2.4Mt/a芳烃联合装置的设计及运行总结

介绍了某公司2.4 Mt/a芳烃联合装置的设计和运行情况。设计过程中,应用了新工艺、新设备,充分考虑了热联合以及大型化装置的经济性、安全性和灵活性。芳烃联合装置包括芳烃抽提装置、歧化装置和对二甲苯装置,芳烃抽提装置采用ED Sulfolane工艺;歧化装置采用Tatoray工艺和TA-32催化剂;对二甲苯装置采用LD Parex工艺和ADS-50吸附剂及甲苯解吸剂,异构化单元采用Isomar工艺及I-500乙苯脱烷基型催化剂。先进的工艺和催化剂、新设备以及热联合等的应用,使该装置对二甲苯的收率和能耗均达到国际先进水平,每吨对二甲苯的设计能耗低至6 981 MJ,装置占地面积仅为991.8 dam²。同时,对投产中出现的芳烃溴指数高、管线振动等问题进行了分析。     

加氢裂化常压塔轻石脑油干点软测量

先进控制技术可以把若干个变量控制在期望的控制点上，从而达到装鼍效益的整体优化。近年来，各种先进控制软件在催化裂化装置、加氢裂化等装置上得到了广泛的应用。为了实施加氢裂化装置的先进控制，需要在线计算其产品质量指标。轻石脑油干点就是其中一个质量指标。为了避免单纯依靠过程数据进行软测量建模而导致的计算结果与工艺分析结果相矛盾的情况，结合过程数据和质量指标的关联公式，利用粒子群算法建立轻石脑油的软测量模型。该软测量模型已在现场实施，应用结果表明，该模型有较高精度。     

HAT-300歧化催化剂应用的技术经济分析

对中石化天津分公司2#芳烃联合装置应用HAT-300型歧化催化剂情况进行综述,介绍了装置概况、HAT-300歧化催化剂的指标、催化剂性能计算的数据处理方法和装置标定情况,分析了HAT-300歧化催化剂技术经济情况.结果表明:相较原催化剂,使用该催化剂可得到更优异的技术经济指标,具有良好的节能降耗效果,产品结构也得到进一步优化.     

压缩机蒸汽驱动方案对芳烃联合装置能耗的影响

甲苯歧化和C8芳烃异构化单元的循环氢压缩机（分别简称歧化、异构化循环氢压缩机）是芳烃联合装置不可或缺的关键设备。蒸汽驱动是保证歧化、异构化循环氢压缩机平稳运行的手段。不同等级的蒸汽可以用于驱动歧化、异构化循环氢压缩机,但存在能耗的区别。通过对歧化、异构化循环氢压缩机使用不同等级蒸汽驱动的不同方案进行对比来优化芳烃联合装置的蒸汽网络,使芳烃联合装置内部的蒸汽充分利用并减少低压蒸汽的外排,降低整个芳烃联合装置的能耗。计算结果表明,采用1.8MPa的中压蒸汽驱动歧化、异构化循环氢压缩机,可以充分利用芳烃联合装置的低压蒸汽,使装置的能耗最低,并且使对二甲苯产品的公用工程成本最低。     

甲苯甲醇择形甲基化工艺在芳烃联合装置中的应用

针对甲苯甲醇择形甲基化技术在生产PX过程中具有甲苯利用率高的优势,提出了甲苯择形甲基化和重芳烃轻质化技术组合工艺方案,可替代芳烃联合装置中传统歧化单元.利用PRO/Ⅱ流程模拟软件研究了采用该组合工艺对芳烃联合装置产品产量和各单元装置规模的影响.研究表明,采用该组合工艺进行装置新建时,相对于传统歧化方案,对二甲苯产量增加约14％,苯产量下降约30％;组合工艺方案用于扩能改造时,在新增100 kt/a重芳烃资源的情况下,PX产品增加约22％,苯产量下降约24％;同时,芳烃联合装置中的对二甲苯分离、异构化以及二甲苯分馏等单元的负荷变化不大.该组合工艺结合了石油化工和煤化工技术,增加了芳烃资源,是一种具有良好工业应用前景的芳烃生产新工艺.     

压缩机蒸汽驱动方案对芳烃联合装置能耗的影响

甲苯歧化和C8芳烃异构化单元的循环氢压缩机（分别简称歧化、异构化循环氢压缩机）是芳烃联合装置不可或缺的关键设备。蒸汽驱动是保证歧化、异构化循环氢压缩机平稳运行的手段。不同等级的蒸汽可以用于驱动歧化、异构化循环氢压缩机，但存在能耗的区别。通过对歧化、异构化循环氢压缩机使用不同等级蒸汽驱动的不同方案进行对比来优化芳烃联合装置的蒸汽网络，使芳烃联合装置内部的蒸汽充分利用并减少低压蒸汽的外排，降低整个芳烃联合装置的能耗。计算结果表明，采用1.8MPa的中压蒸汽驱动歧化、异构化循环氢压缩机，可以充分利用芳烃联合装置的低压蒸汽，使装置的能耗最低，并且使对二甲苯产品的公用工程成本最低。     

甲苯选择性歧化与传统歧化组合工艺研究

针对甲苯选择性歧化工艺能生产含高浓度对二甲苯的混合二甲苯、但不能处理C9A的特点 ,提出在芳烃联合装置中将甲苯选择性歧化和传统歧化组合在一起的组合工艺。以PRO/Ⅱ流程模拟软件为工具 ,研究了甲苯 /C9芳烃在两个歧化单元中的质量比对产品产量和装置处理规模的影响。研究表明 ,随分配到选择性单元甲苯量的增加 ,芳烃联合装置对二甲苯的产量下降 ,苯产量增加 ,各单元处理规模下降 ;该组合工艺是芳烃联合装置扩能改造的较好方法     

芳烃联合装置生产技术进展及成套技术开发

概述了以生产BTX芳烃为目标的现代芳烃联合装置的主要工艺单元结构及其作用,介绍了催化重整、芳烃抽提或抽提蒸馏、甲苯歧化及烷基转移、二甲苯异构化、对二甲苯吸附分离各单元技术的最新进展,以及中国石油化工股份有限公司(简称中国石化)相关技术的研究开发和应用情况。中国石化采用自主研发的芳烃成套技术,在中国石化海南炼油化工有限公司建成1套60万t/a对二甲苯的芳烃联合装置,2013年底投产成功并已完成考核标定,结果表明各项工艺指标均达到设计要求,能耗明显降低,成套技术可靠、先进。     

加氢裂化分馏塔航空煤油干点软测量

基于BP网络、RBF网络、PLS算法建立了加氢裂化分馏塔航空煤油干点软测量模型。在此基础上开发了BP-RBF-PLS的航空煤油干点软测量混合模型。在工业装置上投入运行,精度较高,为实现先进控制创造了条件。     

LYT-1高产苯歧化催化剂的开发及工业应用

针对近年来市场纯苯价格高于对二甲苯和甲苯的情形,中国石油辽阳石化公司利用芳烃/甲苯歧化技术,采用新型分子筛配合金属活性组分为原料,开发了新型高产苯歧化催化剂LYT-1,适用于歧化原料为纯甲苯或传统歧化原料m(甲苯)∶m(C_≥9芳烃)为9.0的工况,并首次工业化应用于48万t/a歧化装置。运行标定结果表明：在反应温度370℃、反应压力2.50 MPa、n(氢气)∶n(芳烃)为4、质量空速2.5 h^-1、歧化原料m(甲苯)∶m(C_≥9芳烃)为9.0的工况下,新型LYT-1催化剂的适应性及运行稳定性较好,其甲苯转化率、苯产物选择性均值分别为51.19%,42.20%;相较于该装置在用的BHAT-1型传统歧化催化剂,其甲苯转化率、苯产物选择性分别提高了9.15,2.11个百分点。     

裂解深度神经网络控制系统的研究

提出了运用Elman型回归神经网络来建立裂解深度软测量模型,解决控制参数测量中在线分析仪表的滞后等问题。基于裂解深度软测量模型,在DCS(DistributedControlSystem)中开发并实施了裂解深度智能控制系统,通过它与已有的裂解炉出口温度先进控制系统的集成,实现裂解炉裂解深度的平稳控制。现场运行结果表明,该系统的投用有效提高了裂解炉裂解产物中乙烯和丙烯的收率,进一步提高了乙烯裂解装置的经济效益。     

先进控制系统在加氢裂化装置上的应用

介绍了变结构通用预估协调控制系统以及在加氢裂化装置的应用。采用动态机理模型，以常规PID为基础，通过软测量系统、变结构通用预估协调控制，在加氢裂化装置实施反应部分和分馏部分先进控制，设计了反应深度、反应分离、分馏三大控制器，并详细分析了各个控制器的设计思想，最终使控制平稳性得到加强，实现了质量卡边控制，提高了轻油收率，经济效益明显。同时先进控制系统的操作通过专门的操作界面实现，并在DCS上增加了监控程序，当先进控制系统与DCS通讯中断时可自动切换至常规操作，保证生产安全。     

先进控制技术在常减压装置的应用

介绍了先进控制技术在兰州石化公司5Mt／a常减压装置上的应用情况，阐述了控制器开发过程的要点。通过采用多变量控制手段来实现工艺控制目的，不仅提高了装置的运行平稳率，而且能够卡边进行操作，达到了提高目标产品收率和装置节能降耗的目的。     

充分发挥DCS功能 实现FCC高级先进控制

石家庄炼油厂0．8Mt／a重油催化裂化装置在对其所用美国公司I／A’S51DCS系统自身各类高级先进功能消化吸收的基础上进行了二次开发。通过开工阶段和正常生产阶段工艺控制策略的改进以及装置自动保护系统的完善等成功的工业探索收到了明显效果，是DCS深层应用的一条新途径。     

先进控制技术在连续重整装置的应用

介绍了镇海炼化公司1．2Mt／a连续重整装置上成功应用全馏分加氢工艺和美国环球油品公司第2代超低压连续重整工艺、第3代Cyclemax催化剂连续再生技术等先进控制技术的应用情况。通过优化各系统工艺操作条件，不仅提高了装置平稳率，降低了操作人员劳动强度，而且能够卡边进行操作，达到了提高目标产品收率和装置节能降耗的目的。     

“3052”大化肥装置国产控制系统开发及应用

300 kt/a合成氨520kt/a尿素(简称"3052")生产线包含了国际先进的多喷嘴对置式水煤浆气流床加压气化装置.阐述了基于国产DCS的"3052"大化肥生产过程实时控制系统开发、设计、工程实施和应用情况.实际运行效果表明,国产系统完全能满足"3052"大化肥生产装置实时优化控制设计要求.国内自主开发的DCS首次在该类装置中成功应用,有力促进了中国石油化工行业关键装备国产化进程.     

常减压蒸馏装置喷气燃料收率最大化前馈系统的开发与应用

为了优化产品结构、提高目标产品收率、实现装置运行效益最大化,中国石化北京燕山分公司将在线分析仪器与先进过程控制系统集成应用,开发了常减压蒸馏装置喷气燃料收率最大化前馈系统。应用结果表明,该系统解决了常规操作控制模式对追求装置目标产品收率所带来的滞后问题,从传统的单回路操作提升为拥有实时前馈的多变量的系统操作,提升了装置的创效能力。     

芳烃连续重整装置先进控制系统的开发和应用

针对某石化公司芳烃连续重整装置的生产现状、存在问题及需求,为实现节能降耗而进行控制优化,在常规DCS控制的基础上提出了芳烃连续重整装置先进控制系统的控制目标、控制策略、系统结构及控制方案。利用机理建模,单值预估控制来进行先进控制器搭建,应用结果证实了所开发系统实现了质量指标的卡边控制,降低了能耗,提升了装置的平稳性。     

状态反馈预测控制在催化裂化柴油产品质量先进控制中的应用

对催化裂化装置主分馏塔柴油产品质量先进控制系统进行了设计与工程实施。根据过程动态机理分析，运用状态反馈预测控制，考虑装置的操作控制及现有的测点情况，从实时控制出发，建立了主分馏塔柴油产品质量先进控制的简化状态空间数学模型。使用实测过程变量，实现状态变量反馈和可测干扰变量前馈的预测控制方法，提高控制系统的性能及抗干扰能力，增大了模型适应范围。先进控制的全部功能在DCS层上实施，可以在线实时调整控制系统参数，监视系统运行状态，提高了控制系统应用的灵活性，装置实际运行结果表明该设计是有效的。