大型炼油厂蒸汽动力系统优化研究

大型炼油厂蒸汽消耗是影响全厂能耗的重要因素。使用先进蒸汽动力系统模拟软件结合生产现状与发展规划,综合考虑蒸汽生产、传输、使用三个环节,建立热电运行部、全厂中压系统、低压系统模型,系统分析全厂蒸汽动力系统运行情况,找到存在的问题与瓶颈。采用Willan模型对汽轮机负荷进行优化,发电量增加了4 298(k W·h)/h;对中压管网进行提压操作,在维持锅炉的产汽量不变的前提下,汽轮机总发电量增加了1 442(k W·h)/h;针对夏季低压放空蒸汽量较大,利用炼油厂现有的蒸汽管线把放空低压蒸汽回供到热电运行部,节省低压蒸汽30 t/h;针对重整装置内部减温减压损失较大,用1台背压蒸汽轮机取代2套减温减压器,新增发电1 487(k W·h)/h。为企业提高蒸汽利用效率、降低蒸汽能耗和提高经济效益提供了技术支撑。     

提高自产蒸汽量用以发电

正兰州石化公司炼油区蒸汽主要由热电厂(低压蒸汽)、动力厂动力锅炉(简称B1、B2、B3)和炼油装置余热锅炉供给;动力厂现有3台75 t/h中压蒸汽动力锅炉,总产汽能力为225 t/h。夏季一般运行1台锅炉,主要用来平衡干气和保障300 x 10~4 t/a重催装置的安全,所产中压汽55 t/h供入中压管网;冬季运行2台锅炉,除供入中压管网60~62 t/h外,其余经背压发电(38 t/h)和减温减压(15t/h)后供入低压管网,补充平衡炼油区生产和生活用汽。该公司冬季从热电厂引入蒸汽434 t/h,夏季引入量已经最小化。热电厂输送的蒸汽成本为89.6元/t,而     

全厂蒸汽动力系统运行优化探讨

针对全厂蒸汽动力系统运行方式上存在资源配置不合理等方面的因素进行讨论，提出化肥动力装置二炉一机高负荷运行，力争全烧煤，尽可能压缩瓦斯气耗量;炼油动力装置保持一台130t/h锅炉、一台汽轮发电机组运行，在消耗掉炼油工艺装置富裕的瓦斯气前提下，以汽定电，尽可能不烧或少烧渣油的运行优化设想．     

炼油厂蒸汽系统优化措施

蒸汽是影响全厂能耗的主要因素,蒸汽系统优化是炼油厂节能降耗的重点.某炼油厂单系列千万吨级炼油项目通过不断实施优化技术和管理措施,对全厂蒸汽系统持续优化,节能成效明显,取得了良好的经济效益.该厂通过实施催化裂化装置余热锅炉改造、优化流程提高热供料温度、降低汽轮机背压蒸汽压力、优化塔的工艺参数、优化动力锅炉运行方式等措施,节约蒸汽83.9 t/h,创造经济效益2.08×10^8 RMB￥/a,炼油蒸汽单耗由2009年的64.7 kg/t降至34.5 kg/t,降幅达46.67％,全厂炼油实际能耗降低108.02 MJ/t,实际综合能耗由2009年的2 830.41MJ/t降低至2 392.45MJ/t,降幅为15.47％.     

延迟焦化焦炭塔大吹汽节能改造

中国石油化工股份有限公司塔河分公司1号延迟焦化装置焦炭塔大吹汽过程时间为2.5 h,1.0 MPa蒸汽耗量平均为8 t/h,另外由于焦化大吹汽只是在换塔时间断使用1.0 MPa蒸汽,用汽时的锅炉负荷峰值对全厂锅炉负荷冲击很大。通过技术改造在1号延迟焦化装置成功应用凝结水智能喷雾系统,最终按节省蒸汽60%用量进行调试,确定了焦化大吹汽最佳蒸汽凝结水配比,工艺参数均保持正常(其中塔底温度保持在100℃,塔顶压力保持在0.04 MPa),生产未发生异常震动现象,焦炭质量合格,挥发分在9.5%左右。改造后1号延迟焦化大吹汽过程1.0 MPa蒸汽耗量下降了60%,降低了装置能耗,减少了全厂蒸汽管网波动,回收了装置凝结水低温余热。     

格尔木炼油厂蒸汽系统优化节能分析与实践

随着格尔木炼油厂的不断发展,蒸汽系统的规模也逐渐变得庞大、复杂,使得蒸汽系统的统一规划、管理、使用难度都大大增加.蒸汽的使用效率低、凝结水回收利用率低、凝结水余热不能有效利用、计量设施不能发挥作用、现有的产汽系统不能满足炼厂的进一步发展需求.通过开展全厂蒸汽系统优化,可以全面掌握炼厂蒸汽使用情况,实现"三级"蒸汽管网,满足产品质量升级改造新上装置的用汽要求,最大限度地降低锅炉运行负荷,实现节能降耗.     

蒸汽管网智能监测系统的模拟应用

蒸汽管网智能监测系统可以对蒸汽管网的参数进行实时监测,并通过建立管网数学模型对蒸汽管网进行模拟计算。将该监测系统应用于中化泉州石化有限公司中压蒸汽管网,选取动力站供汽量为－30～60 t/h和30～90 t/h两种工况下对关键装置透平供汽量及进汽温度进行模拟分析,解决了部分装置透平进汽温度低的问题;提出了新增透平来消化富余蒸汽和稳定中压管网的途径,并模拟出新增透平的最佳位置在靠近催化裂化装置处,实现了整个蒸汽系统的节能优化和安全稳定运行。     

化工区蒸汽系统运行分析及优化

随着生产规模的扩大,蒸汽管网系统运行工况变化大,蒸汽系统调度和优化困难增加。该文介绍了中国石化某公司化工区蒸汽系统的基本状况,阐述了化工区蒸汽系统目前运行存在的问题,重点分析了中压蒸汽管网压力高以及低压蒸汽间歇放空等突出问题,并提出从化工区重点装置、重点设备着手,提高蒸汽产汽量和减少蒸汽消耗量,同时通过加强管理和技术改造,提高装置运行平稳率和减少现场跑冒滴漏,以达到安全生产、节能降耗的目的。     

余热发电机组抽凝运行控制分析及改进

炼油厂利用15 MW汽轮发电机组抽凝运行,平衡调控炼油装置中、低压蒸汽系统,通过该机组抽凝运行控制程序优化改进全厂中、低压蒸汽系统平衡,确保了炼油装置安全长周期稳定运行,实现机组抽凝工况安全运行,使机组发电负荷提高20%左右,达到炼油厂节能降耗,实现效益最大化的目的。     

论化肥厂与动力厂中压蒸汽互供的可行性及效益评价

化肥厂与动力厂中压蒸汽联网互供,利用动力厂备用锅炉裕量,解决了化肥厂一台锅炉故障停炉情况下蒸汽不平衡的矛盾,该项目投用后取明显的经济效益和社会效益。（１）保证了化肥厂尿素装置的连续运行,提高了尿素产量,仅１９９８年四季度就创产值２０１９．７万元。（２）减少了化肥厂料气放空所造成能量损失,装置吨氨能耗,纯氮能耗比上年分别降低了２．７４％、８．０６％。（３）减少了尿素装置开停工排污污染,化肥厂总排合格     

基于GPRS网络的注汽锅炉远程监控技术

通过对稠油热采注汽锅炉应用环境进行分析,并根据注汽锅炉运行特点和自动控制要求,提出了基于GPRS网络的远程监控方案,在河南井楼油田三区注汽站实施后,达到了现场过程控制和远程监视与故障分析诊断的目的。     

蒸汽加温同心管及其冬季在稠油地层测试中的应用

为解决冬季稠油地层测试时原油在地面流程中难以流动的问题 ,研制了蒸汽加温同心管。在油管外表面焊接固定支承块 ,将无缝钢管套在油管上 ,由钻井平台锅炉提供热蒸汽 ,从而改善了高粘原油在地面流程中的流动性能 ,提高了泵效和产油指数     

蒸汽动力系统运行优化软件的工业应用

蒸汽动力系统是石化、钢铁、热电等企业动力车间的核心生产过程,在该系统运行过程中,操作调优可以带来可观的经济效益,同时达到节能减排和环境保护的目的。中国石化广州分公司与北京研智杰能科技有限公司合作,应用蒸汽动力系统运行优化软件PROSS,模拟、分析动力车间工况,优化炉机运行、燃料结构、机组操作参数和蒸汽平衡等,为优化生产方案提供技术支持。工业应用结果表明,PROSS软件能够帮助企业优化蒸汽动力系统操作,降低运行成本。     

国外炼油厂蒸汽系统节能分析

炼油厂大约有一半能耗用于蒸汽系统,列出11套主要工艺装置估计的蒸汽能耗,介绍了蒸汽在炼油厂中应用的8种用途,提出国外炼油厂蒸汽系统改进性能的25种节能措施,并提到锅炉、蒸汽产生和蒸汽分配方面的节能经验要点,最后提出一点认识和期望。     

自动控制系统在油田热注锅炉上的应用及分析

目前,热采注汽锅炉的手动控制系统已不能满足生产需要,因此对其进行自动化改造.采用可编程控制器（PLC）和无模型自适应（MFA）控制技术改造了该锅炉的测控系统,提高了参数的测量和控制精度及蒸汽干度的稳定性.改造后的控制系统操作方便、劳动强度低、安全,并可实时测量、记录、显示运行参数,不仅提高了注汽质量,还节约了运行费用.     

重油催化裂化装置余热锅炉技术改造

为了解决中国石油锦西石化重油催化裂化装置余热锅炉蒸发段严重变形导致多次泄漏停工问题,同时提高对高温烟气余热有效的回收。对余热锅炉进行了技术改造,重新设计锅炉的汽包、水保护段、高低温过热器、减温器和蒸发段,同时增设固定旋转式吹灰器。提高蒸汽过热能力,降低排烟温度,提高高温烟气回收能力,装置的节能效果和经济效益得到显著提高。     

炼油厂蒸汽凝结水的精处理与回用

介绍了2001年建成的抚顺石化分公司石油一厂0.5 Mt/a的蒸汽凝结水回收精处理装置的工艺流程和自动控制系统,以及活性炭过滤器和离子交换过滤器的流程和操作方法.该装置处理炼油厂含铁、硅、油等杂质的蒸汽凝结水,处理后凝结水作为锅炉给水,因此采用了引进的活性炭过滤器、离子交换过滤器凝结水精处理技术和在线油监测仪.整套控制系统采用PLC(操作盘远程控制)程序控制和计算机交互操作界面,自动化水平高.自2001年投用至今,该装置运行平稳,控制系统和凝结水处理效果能满足锅炉给水要求,凝结水油质量分数可达到1μg/g以下,每年回收凝结水约0.4 Mt/a,经济效益显著.     

炼油厂节能减排循环经济的实施案例与效果

结合中国石化某公司生产实际,利用工业园区的循环经济概念,对周边其他公司的水、电、蒸汽、燃料气四大公用工程数据进行分析,分别提出:将城市中水回用代替新鲜水,节约新鲜水1 280 kt,节约资金800万;利用国家政策,率先在省内第一批实现大用户直供电,降低企业用电费0.046 4元/(kW·h),年节约900万元以上;利用电厂热值较低的富余中压蒸汽代替炼油厂锅炉,停用动力锅炉来降低用汽成本,达到锅炉环保排放100％;利用春、夏季炼油厂燃气富余,供给市内燃气企业等措施,实现气电互供,能源利用效率则比纯发电的效率提高40％～50％.通过循环经济模式,从工业生产源头上将污染物排放量减至最低,实行资源的综合配置,预计降低成本1.4～1.5亿元,最大限度地提高资源利用率,减少了碳排放,实现跨企业、跨行业、跨区域的清洁生产.     

工业蒸汽锅炉监督检验中射线检测比例探讨

工业蒸汽锅炉安装质量监督检验中包括锅炉和管道两部分,这两部分存在着标准规定的射线检测比例不一致的问题,根据实践结合相关标准对此问题进行了分析,同时对锅炉允许使用压力的确定提出了建议。