落料压弯剪开一次成形模

<正> 电极零件如图1所示,材料为黄铜板,料厚0.8mm。由于该零件有两个凸出部分(以下简称双耳)的剪开,如采用单工序冲模,需三套模具,生产效率低。所以设计制造了落料、压弯、剪开一次成形模,经试冲一次试模获得成功,实践验证模具结构良好。     

弯圆结扣模

<正> 零件WH3外壳(图1)原制造工艺需五道工序(五副模县)冲制完成,现已改进为三道工序(三副模具)冲制而成。改进后的工艺顺序为:工序1,切废、弯曲、落料级进模;工序2:弯圆结扣模;工序3:切翘角模。本文只着重介绍工序2弯圆结扣模。 一、制件的行程分配 该模具在一次往复行程中,完成定位     

片塔簧级进模

<正> 本文介绍一副冲制片塔簧的级进模。图1零件(片塔簧,材料:QSn6.5～1)通常由一副冲孔落料复合模、一副冲形模和一副压弯模才能制成。这样不仅工序长,模具制造费用高,而且由于零件小,定位不准,零件尺寸不易保证。采用级进模后可解决这些问题。     

具有活铰式凸模的压弯模

压弯“II”形零件时(图1),由于冲压金属材料的弹性变形,压弯后得不到90°角,零件压弯后要用手工方法或用斜楔式冲模对压弯零件进行校正。 图2所示压弯模的结构,能保证在一次工序中得到90°角的“II”形零件。     

簧片高精度复合模设计

分析了精密仪表机芯用弹簧、成形工艺，并介绍了冲裁及压弯复合模结构设计特点。     

冲压弹簧卡的半自动连续模

<正> 弹簧卡(图1)原来是用冲孔切断模和压弯成形模两套模具来完成。由于制件毛坯窄而长,所以压弯时定位困难;而压弯后,制件包在凸模上,取件很困难,又不安全。现在用一套冲模完成     

插销扣成形模的设计

<正> 1 产品介绍 插销扣(图1)需要冲孔、落料、压弯。一般来说需要两副模具成形,一副冲孔、落料复合模,一副压弯模。由于产品较小,将冲孔落料后的产品再压弯,生产中操作较困难,不仅难以准确送料,生产率和产     

剪刀式切断压弯模

剪刀式切断压弯模佳木斯电机厂宋全伟，赵君怀１概述图１所示焊片材质为磷铜带料，如果采取两道工序冲制，不仅效率低、质量差，而月．压弯工序送料困难，且不安全；由于材料较薄，对模具精度要求高，冲裁间隙要小于０．０１ｍｍ。开始时设计制造了一套模具，仅冲制了二十...     

压弯技术中的两个问题

在编制压弯工艺和进行压弯模设计时,常遇到压弯件短边的最小高度及孔离开压弯线的极限位置问题。 1.压弯件短边最小高度的确定如图1所示压弯件,压弯后短边高度为H。如果H太低,即使是弯曲半径很小,也不能得到正确的弯曲角度。通常,短边高度应大于2t+R。不同弯曲条件所要求的H值也不一样。与压弯曲条件有关的因素是板料厚度、弯曲半径、弯曲模结构等。特别是V型凹模中V形槽的宽度,是个很重要的尺寸。图2(a)所示的V型弯曲,必须使材料放到V型凹模槽的两肩上。如象图2(b)那样,单边搭在V型凹模槽的肩上,则材料与凸模一接触即发生偏斜,不可能实现正常弯曲。另     

型材开榫切断模

<正> 我厂在实腹钢窗的生产过程中,曾经采用过二工位开榫切断模,榫头截面形状如图1,图2所示。但在生产使用过程中发现以下问题:1.二次冲裁生产效率较低。2.第一次冲裁缺口后,二次冲裁切断时,由于定位     

压弯模工作部分结构尺寸的设计

<正> 一般来说,压弯模的设计比较简单。但正确地决定其工作部分(凹模和凸模)的结构尺寸和形状,直接影响压弯零件的精度、模具的强度和刚度以及弯曲力和功等数值大小。 现将单角和双角压弯时,凸模和凹模结     

管夹典型零件连续模具设计

根据管夹典型零件的结构特点,围绕保证产品质量、提高生产效率、降低生产劳动强度,设计了一副使压字、冲裁、压弯、压筋、胀形于一体的连续模具.首先由压弯凸模与顶料板配合将条料压紧拖入压弯凹模型腔内,带动后面的条料前移,然后再将条料切断分离,保证了自动送料的顺畅.利用楔块装置把成形后的零件从模具侧面推出,使管夹零件实现了全自动...     

关于冲裁凸模抗压弯强度校核公式

查阅和分析现有文献中给出的冲裁凸模强度校核公式,针对凸模抗压弯能力的强度校核问题进行了讨论.首先,分两组列出文献所给出的关于凸模弯曲失稳强度校核计算式,显现之间存在的差异性;进而,依据材料力学中压杆稳定性的理论（欧拉极限力公式）,结合冲裁凸模的结构及工作条件,进行推导和分析,最后,指出两组校核公式中有一组既不符合材料力学中安全系数取值的观点,也不符合冲压模具设计的实际情况.并以一实际凸模为算例,验证了比较合理的另一组计算校核式.     

冲裁凸模抗压弯能力校核的探讨

针对冲裁凸模抗压弯能力校核问题,在理论推导并结合实例计算验证的基础上进行了探讨,可为冲模设计人员提供理论上的指导,依据材料力学中杆件受轴向压力的Euler公式及压杆稳定的校核条件,推导出冲裁凸模纵向抗弯强度校核公式的一般形式,再结合冲裁凸模的结构及工作条件,得到冲裁凸模在有导向装置和无导向装置下符合实际工作情况的一组校核公式,最后以一凸模为例,对该公式进行了验证。     

梳子冲齿模

<正> 图1所示是一种铝制品旅行梳。采用一般冲孔模结构型式冲制齿形凹模容易损坏,且零件质量差。我们设计了一付冲齿模(图2),冲次近10万,刃口完好,冲制零件质量好。 一、模具结构 模具结构与一般冲孔模相似,现仅将主要不同之点简述如下。     

简易可行的连续模

<正> 我厂生产的电话机接线头(见图1)几何形状虽不复杂但是件小,数量大,如按落料后再分别压凸、打弯的加工工艺,工作效率很低,且质量不能保证。1977年我们试制成功了一付落料压凸压弯连续模,提高了工作效率。 一、模具结构及工作过程:该模(见图2)上模部分由落料凸模16,压弯凸模(带压凸)4,侧刃凸模3组成。下模仅有落料及压弯凹模14,和托料芯15。此外为完成零件在压弯成形后及时退料附加了回拨退料销18,活顶块7,退料勾6组成退件装置。当凸     

某汽车底梁加固件多工位级进模设计

为了提高汽车安全性及减轻车身重量,高强钢板结构件在汽车制造上的应用越来越广泛。某汽车底梁加固件的材料为高强钢GMW3032M-ST-S-CR340LA,其结构复杂、精度要求较高。针对该零件的结构特征进行了冲压成形工艺分析,确定了采用中间载体、双排排样的12工位级进模冲压工艺方案,并对级进模的总体结构和关键结构进行了设计。部分冲裁凸模采用单峰斜刃结构,能有效降低冲裁力;采用压弯拉深复合成形模具结构,可以减小级进模的工位数;设计了吊装式斜楔机构,能够简化加工工序、方便工件的取放。试冲结果表明,使用该套模具生产的制件满足尺寸精度要求,生产效率高。     

电唱机大定子、小定子、转子冲压工艺的改进

<正> 电唱机电机部分有大定子、小定子、转子三个冲件(在圆材料中冲制),见图1、2、3。 这三个冲件,由五付模具冲成。 1.复合模 落大定子外形,冲1孔φ6.9,6孔φ4.5,8孔φ3,1孔φ2(工艺孔),以及4个φ2腰形孔,零件形状如图4。     

一付多工序复合模

<正> 图1所示零件,材料:紫铜。按常规的冲制方法,每种零件至少需要两套模具(冲孔落料模+翻边模或者落料拉深模+冲底模),并应分别下料。我们根据零件的形状特点和使用情况,在不影响其使用性能的前提下,对零件原设计尺寸作了一些修改,设计制造了一付多工序复合模,将大件的落料、拉深、冲底、小件拉深、冲底五道工序复合在一起,使一次冲压能同时得到两种零件各一个。     

典型零件复合模设计的探讨

<正> 复合模在压力机一次行程内可完成落料、冲孔、正反拉深、压弯、切边等工序,效率高、零件质量好,故广泛应用于大批量生产中。用复合模一次成形时主要受零件工艺性和模具强度的限制,因此何时采用复合模,即选用复合模的条件是什么?现对常见的筒形和盒形件的一次成形条件和模具设计