全焊接板式换热器在1000万t级炼油装置的应用

全焊接板式换热器具有结构紧凑、换热效率高、耐腐蚀、拆卸方便等特点。为解决常减压装置常顶换热器腐蚀问题,中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司在2012年检修中,将原常顶U型管式换热器替换为全焊接板式换热器,实现了全焊接板式换热器在1 000万t炼油装置的应用。经过一个周期的使用,大幅减少了常顶腐蚀泄漏的频率,收到了较好的使用效果。文章着重阐述了全焊接板换在本周期使用情况与存在问题,并分析了设备泄漏的原因,提出落实改进方案,同时提出了装置长周期运行的预防措施。     

可拆全焊接式换热器在天然气液化工厂压缩机级间冷却器上的应用

近年来,伴随着制造水平的快速发展及结构形式的不断优化,可拆全焊接板式换热器性能得到了大大提升,可以应用于温度范围-100℃~350℃,压力范围真空至4.5MPa。本文选取天然气液化工厂制冷剂压缩机工况,分别采用管壳式换热器和可拆全焊接板式换热器进行了选型设计。通过对比发现,可拆全焊接板式换热器具有占地面积小、节省投资等优势,具有广泛的应用前景。     

板式换热器在重油催化裂化装置中的应用

介绍了全焊接板式换热器的特点,并将其用于800kt／a重油催化裂化装置贫液／富液的换热。3个月的运行效果表明,全焊接板式换热器在重油催化裂化装置产品精制部分的应用是可行的,完全可替代管壳式换热器,而且节能效果显著。     

缠绕管式换热器在常减压蒸馏装置上的应用

中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司Ⅰ套常减压蒸馏装置主要加工中东高硫原油,常顶系统普通管壳式换热器碳钢管束、全焊接板式换热器SMO254材质板片均出现了腐蚀失效,影响装置的正常生产运行。在该部位应用了一台钛材高效单旋缠绕管式换热器,具有传热效率高、压力降小、运行稳定、耐蚀性与抗垢性能好等优点。在装置上应用情况表明,与普通管壳式、板式换热器对比,缠绕管式换热器使用可靠性、经济性等综合性能优于普通管壳式及板式换热器,具有较高的推广应用价值。     

半焊式板式换热器应用于氯乙烯冷凝装置的可行性

板式换热器在化工行业中的应用越来越广泛。半焊式板式换热器不但继承了板式换热器传热效率高、占地面积小、易维修、成本低等优点,而且比传统的板式换热器泄漏点大大减少,可以在有毒、有害、易燃、易爆介质的装置中应用,本文分析了氯乙烯装置中,半焊式板式换热器替代管壳式换热器的可行性。     

全焊接板壳式热交换器在热水伴热中的应用

全焊接板壳式热交换器保持了普通板式换热器传热效率高、结构紧凑的优点,可以在更高的温度和压力下使用,具有高效经济的特点.以兰州石化公司石油化工厂热水伴热改造当中选用全焊接板壳式热交换器为例,介绍了其应用工艺、结构特点,并与传统管壳式换热器进行了比较和经济性分析,建议在炼油石化行业积极推广应用此类设备.     

大型连续重整装置混合进料换热器运行特性分析

进料换热器作为重整装置的关键设备，其性能直接影响整个装置的能耗和平稳生产。为进一步探究不同类型换热器在大型装置中的运行特性，以浙江石油化工有限公司两期四系列3.8 Mt/a连续重整装置为例，在相同负荷和变化负荷两种工况下，比较分析焊接板式换热器和缠绕管式换热器的热端温差和反应压力降。研究结果表明：在相同负荷工况下，缠绕管式换热器比焊接板式换热器热端温差低6～7℃,反应压力降降低15～20 kPa;在变化负荷工况下，缠绕管式换热器的反应压力降变化率是焊接板式换热器的0.6倍，表现出较强的抗波动性。在本案例工况下(不考虑进料组分变化),重整装置选用缠绕管式换热器具有换热效率高、反应压力降小、抗波动性好的优势，为大型炼化装置的系统设计和优化提供实际参考。     

大型化重整芳烃联合装置反应进出料换热器选型分析

反应进出料换热器是重整芳烃联合装置中关键设备,以某1.5 Mt/a芳烃联合装置为例,石脑油加氢、重整、异构化及歧化各装置反应进出料换热总回收热量占反应产物热量80%及以上,可大幅降低重整芳烃联合装置能耗。介绍了目前已投产的大型化重整芳烃联合装置中缠绕管式换热器和PACKINOX焊接板式换热器选用情况,缠绕管式换热器适用于大型化重整芳烃联合装置各反应进出料换热,1台即可满足各换热位置换热需求;PACKINOX焊接板式换热器适用于重整、歧化、异构化反应进出料换热,对于3.2 Mt/a及以上重整装置,可选用PACKINOX焊接板式换热器2台并联。     

新型换热器及其技术进展

着重介绍了国外新近开发的焊接式板式换热器、Packinox 换热器、块式换热器、毛细板式换热器、变形翅片管换热器及SRCTM空冷式涡轮冷凝器的结构、性能及其应用情况,阐述了最近换热器技术:计算流体力学(CFD)、详细模块化技术和传热促进技术等的发展状况,指出了今后换热器发展的方向.     

大型板壳式换热器研制

板壳式换热器是集板式换热器和管壳式换热器优点于一身的新型换热设备。板壳式换热器样机在兰州炼油化工总厂重整装置上使用 3年 ,效果良好。应用于克拉玛依石化厂重整装置的首台大型板壳式换热器顺利研制成功 ,填补了国内空白 ,同时也标志着我国焊接板式换热器的生产上了一个新台阶。     

全焊接板式热交换器在硫磺回收装置中的应用

硫磺回收装置是化工环保装置,尾气处理单元中的贫液冷却、贫富液换热和急冷水后冷却等工艺中需使用多台热交换器,传统采用的碳钢管壳式热交换器常因垢下腐蚀或者应力腐蚀诱发失效,会造成停工、停产和一定的经济损失。通过对以往硫磺回收装置中使用管壳式热交换器过程中存在问题的分析,结合全焊接板式热交换器的优势,提出了在硫磺回收装置应用全焊接板式热交换器的可行性。对硫磺回收装置中已经应用的全焊接板式热交换器进行的工艺标定和验证结果表明,全焊接板式热交换器不但传热高效可靠,而且设备制造成本低,可以在硫磺回收装置中进一步推广应用。     

全焊接板式热交换器在较高NTU场合的设计及应用

结合石化装置典型工位传热工程设计实例,对全焊接板式热交换器在传热单元数NTU,较高场合中的应用进行了介绍和分析。工业标定结果表明,全焊接板式热交换器是一种特别适用于较高NTU场合的高效节能设备。     

换热器的液压胀接技术及其应用要点

为了减少换热器的管子和管板胀接部位的泄漏 ,消除换热器与折流板之间的间隙 ,从根本上解决磨蚀、噪音以及管端焊缝的疲劳裂纹等问题 ,开发了液袋式液压胀接技术。在分析了液压胀接工作原理及技术特点后 ,从胀接压力的计算和管板孔的加工两方面探讨了该项技术的应用要点。得出结论 :( 1)可通过开较大宽度环形槽的方法来降低胀接压力 ,从而降低胀接成本 ;( 2 )由于各接头的胀接压力均匀 ,采用液压胀接技术可以大大提高换热器胀接接头的可靠性。     

大型LNG换热器结构设计及换热性能模拟

板翅式换热器目前广泛应用于中小型天然气液化工厂,当其应用于大型天然气液化领域时,由于需要多个冷箱及板翅式换热器并联进行作业,由此带来的流体均布问题较难解决,进而导致换热性能显著下降,这一因素制约了板翅式换热器的大型化应用进程。对现有板翅式换热器结构进行了优化设计,开发出一种新型板翅式换热器换热结构,并对其换热性能进行模拟计算,结果表明,新型板翅式换热器在天然气处理规模较大时,具有较好的换热性能,该研究结果可为大型板翅式换热器结构设计提供参考。     

大型焊接板壳式换热器在重整装置中的应用

介绍了国产大型焊接板壳式换热器的结构特点及其在重整装置中的应用情况,总结了焊接板壳式换热器在使用中的优点和经济性。     

新一代大面积焊接板壳式换热器

新一代大面积焊接板壳式换热器保留了板式换热器传热效率高、结构紧凑的优点,克服了换热面积小、使用温度和压力低的缺点,因而其使用范围几乎与管壳式换热器相当。其板片由水下爆炸成型,单片面积几乎没有限制,目前已有１５０００ｍ~2换热面积的板壳换热器问世。介绍了这种换热器的结构特点及在重整、加氢装置中的应用。全面比较了各项使用性能及经济性,指出大面积焊接板壳换热器是大型石油化工企业中最有发展前途的高效换热设备之一。     

重整焊接板式换热器压力降升高原因和处理

介绍了天津分公司炼油部1.0 Mt/a连续重整装置自2009年3月开工以来的运行情况和重整进料焊接板式换热器冷流进料侧压力降升高的过程。从重整原料氮含量、干点和稠环芳烃含量以及进料温度的控制等方面进行了原因分析,认为重整进料氮含量超标导致板式换热器结盐是造成冷流进料侧压力降升高的主要原因。提出了解决压力降升高问题的措施和稳定压力降的建议。     

焊接板式换热器的应力腐蚀及防护

分析了全焊接板式换热器发生应力腐蚀的原因,提出了相关的防护措施。认为通过合理选材、避免板片之间的焊接采用搭接结构而采用双面对焊结构、采用连续焊接工艺避免点焊以及减小残余应力等方法可以显著改善腐蚀情况,提高设备寿命和工作效率。     

轴承渗氮处理用板式换热器

介绍了轴承渗氮处理用WPB焊接式板式换热器的主要特点和性能参数 ,通过该产品的研制 ,进一步拓宽了板式换热器的应用领域 ,为今后研制适用于高温、高压及复杂介质的板式换热器积累了经验。     

不锈钢板式换热器化学清洗剂评价及现场应用

川渝气田天然气净化厂所使用的MDEA贫富液换热器,结构多为全封闭不锈钢板式换热器,运行后其内部结垢严重,换热效率下降,严重影响了装置的安全平稳运行。针对该MDEA贫富液换热器形成的垢物类型、成分、设备结构材质等因素筛选出一种适合不锈钢板式换热器的高效化学清洗剂,并在某天然气净化厂现场试验应用。实验结果表明,通过该清洗剂化学清洗后换热器进出口温差增加5℃以上,大大提高了设备换热效率,同时清洗换热器材质腐蚀速率仅0.0476 g/(m^2·h),完全满足化学清洗要求。