滚动轴承座圈冷辗扩工艺参数分析的数学模型

在设备能力范围内,分析了冷辗扩加工的综合辗压区,综合考虑了辗压时的力能参数与坯坯变形状态,建立了轴承座圈冷辗扩加工工艺参数分析的数学模型。通过实例说明,所建立的数学模型是合理的,对系统地、科学地制定冷辗扩工艺规程提供了科学依据。     

圆锥滚子轴承套圈成对冷辗扩工艺设计和试验

圆锥滚子轴承的套圈是重要的承栽部件，对轴承的性能有着重要的影响。成对冷辗扩生产不仅能抵消因不对称变形产生的轴向力、提高制件精度、延长芯辊寿命，还能提高生产效率。通过对成对冷辗扩过程中圆锥套圈变形过程分析与受力分析，推导出圆锥套圈成对冷辗扩成型时咬入条件、锻透条件、冷辗扩力的计算方法，毛坯设计方法及模具设计方法，并对圆锥轴承329／32（ISO355系列2BD）圆锥套圈成对冷辗扩进行试验验证，     

精密冷辗扩机预紧机架动态变形仿真研究

冷辗扩机工作时机架的变形，使主动测量产生误差，为确定这种误差而进行分析。选取3种轧制规程，用三维有限单元法对预紧机架进行了动力仿真，并进行了分析和比较。结果表明：工件基点位移在初辗和终辗阶段变化大，在主辗阶段相对稳定，计算得出了工件基点的变形刚度；机架上测量基准点与工件基点存在相对位移，其变化曲线显示了动态变形引起的误差，轧制规程不同时动态误差不同。分析结果用来进行动态误差补偿和控制、机床工艺参数调整设置，提高冷辗扩加工的尺寸精度。     

环件冷辗扩中宽展的实验研究

根据D56G90型环件冷辗扩机的工作原理和实际工作情况，选取了影响矩形截面环件冷辗扩宽展的2种主要因素：进给速度和宽径比来设计研究宽展变化的实验方案。通过对实验结果的分析表明：进给速度和宽径比的增加都可以在一定程度上减小环件的宽展，使环件端面平整。同时，也发现了环件内外侧的宽展率不相同。这些现象的本质是环件冷辗扩过程中的径向和轴向塑性区的分布不同。使用MATLAB编写了数值计算程序，采用二项式拟合的数值方法，总结归纳出了进给速度和宽径比与宽展率之间的解析公式。     

冷碾扩机的轧制原理与工艺介绍

轴承套圈冷碾扩是近年来发展较快的毛坯加工技术，它是利用金属材料的塑性变形来获得所需的零件形状和尺寸，由于工序便捷且省材，目前极具市场，本重点介绍了冷碾扩机碾扩机件的工作原理、碾扩机的设备和加工工艺等。     

准双曲面齿轮冷摆辗加工新方案及其可行性分析

为了解决准双曲面齿轮冷摆辗技术存在的模具结构复杂、摆辗力相对较大等缺陷, 提出了一种新型冷摆辗方案, 它简化了模具结构, 采用局部线接触连续塑性成形;为了证明这种方案的可行性, 对梯形模具与轮齿的接触线进行了研究, 发现其与成形法磨齿加工中砂轮与齿面的接触线完全重合;在UG6.0中建立三维仿真模型, 并将其分别导入到ADAMS、DEFORM-3D软件中进行运动学、动力学和成形过程的数值模拟仿真.仿真结果证明了此方案的运动精确性.     

汽车摩托车齿轮类零件的冷摆辗精密成形

主要介绍了汽车、摩托车齿轮类零件冷摆辗成形的基本原理及特点,阐述了冷摆辗精密成形技术在国内外的发展与应用.     

磁力研磨加工的数值仿真

为了提高磁力研磨加工效率，通过建立研磨压力模型和研磨量模型对磁力研磨加工进行数值仿真，总结出磁感应强度、加工时间、工件转速及工件的进给速度等工艺参数对磁力研磨加工效率的影响规律．同时对仿真结果和实验结果进行对比和分析，证明所建模型正确．     

高精度立车工作台齿圈的辗扩加工过程

齿圈的加工过程是非常重要的。齿圈的毛坯加工工艺及过程方法---辗扩,是关键的第一步。1根据设计的零件图确定材质为45#,外圆为φ1 718.64 mm,内孔为φ1 440 mm,长度为125 mm,净重为475 kg,属于大型环类锻件。根据以上信息开始对锻件毛坯的质量及下料定额进行理论计算。A=A1＋A2＋A3＋A4,其中A表示为齿圈的毛坯质量,A1表示为齿圈的净质量,A2表示为齿圈的加工余量质量,A3表示为齿圈的火损质量,A4表示为齿圈的芯料质量。     

辗环机进给系统模型的建立

本文把辗环过程和进给油缸调速阀作为一个完整的系统，建立了该进给系统的模型，符合系统的实际情况。结合理想进给速度曲线，可以用于指导轧制规程的优化和控制系统设计。     

辗环机数字控制系统

介绍了某辗环机数字控制系统的研制，提出了采用定值反馈闭环控制方法跟踪目标值曲线。设备安全保护时间继电器参数可根椐实际工况自动设置，整个系统实际使用效果良好。     

基于DEFORM环件轧制塑性成形过程数字仿真

基于通用有限元DEFORM软件建立了环件轧制全过程三维动态仿真模型,对矩形截面环件一个生产周期内轧制过程进行了数值仿真.结果表明,采用合理的网格划分和轧制工艺,能够有效地控制计算时间,模拟的轧制过程真实地反映了环件轧制成形过程,为实际环件轧制过程的毛坯结构设计和轧制工艺优化提供了一个有效研究途径.     

Study on Influence of Initial Rolling Temperature for Rolling Process Based on Numerical Simulation

Wire rolling is a typical large deformation process and its principle is very complex,which includes material non- linearity,geometry non-linearity and boundary non-linearity.It is difficult to obtain theory analytical results by trying to roll or physical experiment because they will induce many problems such as high cost,waste time and venture.With the rapid advance- ment of computing technology and numerical method,the finite element method is regarded as the best one,which can account for the large plastic deformation,thermo-mechanical coupling and complex boundary conditions of the rollers and the workpiece inter- actions in the rolling process.Under the different initial rolling temperature,the two-pass hot continuous rolling process of high- speed wire has been simulated accurately for the pre-finishing rolling section.The metal fluxion law and the deformation field have been obtained.Strain,temperature,rolling force and torque also have been simulated and discussed.The results of simulation are useful for practical manufacture and the optimization of process-parameters.     

轧制负荷分析与轧制工艺优化

随着生产量的上升,生产中由于超载引起的设备故障也不断增加。通过对某钢铁集团公司630轧机轧制负荷的计算分析,得到了轧机的实际生产负荷数据。为保证设备的正常安全运行,对轧机现有负荷和轧制工艺进行了分析,找到引起问题的原因并在此基础上提出了轧制工艺优化的必要性和优化方案。     

淬火过程数值模拟技术研究

淬火过程是温度场、组织场和应力场相互作用的复杂过程,介绍了淬火过程数值模拟的进展、内容、方法,展望了淬火过程数值模拟的发展趋势.     

高速棒材热连轧过程温度场数值模拟

通过对高速棒材轧制、水冷和输送等各个环节热传导及边界条件的分析,应用有限差分法建立高速棒材热连轧过程温度场模型,并对整个连轧过程进行了温度模拟计算,获得轧件表面及其内部温度分布规律。结果表明,计算值和实测值有较好的一致性。     

异步轧制过程中的轧制压力研究

应用有限元的方法模拟了异步轧制过程,并对轧制压力进行了分析研究。轧制压力的模拟结果与理论计算结果吻合较好。模拟结果表明,随着速比的增加,轧制压力逐渐减小并趋于稳定。对异步轧机的设计和轧制工艺的制定具有参考意义和应用价值。     

宽厚复合板热轧成形轧制力模型

为了有效提高宽厚复合板热轧成形质量, 以不锈钢与低合金钢层状复合结构材料为研究对象, 针对宽厚复合板结构复合及加工协同变形的技术要求, 制定宽厚复合板热轧成形工艺路线, 并对热轧宽厚不锈钢复合板成形轧制力模型进行研究.将热轧复合变形区分成Ⅰ、Ⅱ两个区段, 并依据热轧过程中轧制区间内金属流动变形规律, 确定各界面上摩擦切应力τ的方向, 进而推导出热轧不锈钢复合板成形轧制力计算公式.研究结果表明:该轧制力模型可准确预测轧制力的大小, 有效提高轧制力的计算精度.经轧制成形制造的不锈钢复合板满足设计技术要求, 制定工艺路线合理, 可用以指导生产实践.