焦磷酸盐——锡酸盐电镀铜锡合金电极过程的研究

用焦磷酸盐镀铜锡合金代替剧毒氰化物,新配镀液镀层质量很好,但镀液使用时间较久后,镀层质量明显下降,经研究发现镀层质量下降的原因主要是因为阴阳极电流效率不等,使镀液成份发生较大变化,以致使镀液主要成份的含量与正常含量有较大偏差,因而影响镀层质量.为了维持焦磷酸盐镀液在电镀过程中稳定,笔者采用钝性阳极与铜锡合金阳极交替使用,较好地解决了老镀液镀层质量下降的问题.     

宽温镀铜锡合金新工艺

1前言 目前,铜锡合金用作镀铬底层仍占很大比例.然而,传统的铜锡合金电镀工艺,存在着氰化钠含量高,用量大,镀液工作温度高、能耗大、材料消耗大、经济效益差等弊病.对此,我们试验了宽温铜锡合金电镀新工艺.其基本原理是:用溶解度较高的焦磷酸钾取代焦磷酸钠,同时,在镀液中降低氰化钠、氢氧化钠和碳酸钠的含量,使镀液的工件温度在15～50 ℃内连续生产,该工艺经实际生产运用两年多,具有温度范围宽,成分简单,工艺稳定,节能降耗等优点,现将全套工艺整理如下.     

焦磷酸盐低锡青铜合金电镀工艺及辅助配位剂的功能

为了提高焦磷酸铜．焦磷酸亚锡电镀低锡青铜合金工艺的性能,在其镀液中加入辅助配位剂柠檬酸盐。用电化学、X射线衍射、腐蚀膏试验等方法对镀液及镀层性能进行分析。结果表明：合金镀液具有良好的分散能力,可在较宽的电流密度范围内获得色泽一致、锡含量约为10％的低锡合金镀层;电镀初始过程可实现钢铁表面的电位活化,提高了镀层与铁基体的...     

锡钴合金电镀技术的发展

六价铬镀层因其优异的装饰性和功能性被广泛应用,但其带来的环境及健康问题不容小觑.为了降低六价铬对环境的污染,开发出了锡钴合金电镀技术,并实现了装饰性铬镀层的替代.基于近些年国内外对此的研究进展,综述了锡钴合金电镀技术的研究历史和现状,详细介绍了不同时期、不同领域锡钴合金电镀工艺的典型方案;同时对锡钴合金镀液类型、特点及...     

生铁铸件电镀铜锡合金

着重介绍了在生铁铸件上镀两次Cu—Sn合金工艺,解决镀层的泛点和锈蚀问题。对Cu—Sn合金代镍工艺的不断改进和提高,具有一定的参考作用。     

锡钴合金镀层耐蚀性探讨

采用扫描电子显微镜、Ｘ－射线衍射仪,分析了焦磷酸钾锡钴合金电镀层的结构。比较了镀层和缎铬的性能。研究表明,锡钴合金颜色、抗蚀性和镀铬层基本相似,含钴２０％左右其效果最佳     

浅谈锡镉合金镀层在引信工业中的应用

由于引信零件镀层的好坏直接关系着产品性能,人身安全和战机,所以引信中的绝大部分零件都在可靠的工艺条件下进行表面处理和严格的检测。锡镉合金镀层正式纳入引信工艺始于1969年,目前已被全国不少企业所采用。本文以很多的试验对比专述多年来锡镉合金镀层在防护性零件、引信弹性零件、以及公差配合零件中的应用情况。一、锡镉合金镀层及其简要工艺锡镉合金镀层属功能性镀层,具有单金属镀层所不能达到的优点,其结晶致密呈灰色。锡镉合     

电沉积铜／锡基复合层的摩擦学性能

研究了以铜锡合金为金属基质，含有固体润滑剂ＰＴＦＥ和ｎ的电沉积复合层的摩擦学性能，并将它们与ＣｕＳｎ合金镀层，铸造青铜进行比较，探讨了固体润滑剂对复合层摩擦学性能的影响。     

阳极Sn含量对焦磷酸盐电镀低锡Cu-Sn合金层性能的影响

为改善焦磷酸盐电镀Cu-Sn合金层的耐蚀性能差、镀速慢、结合力差等问题,用失重试验、形貌成分分析及电化学技术等方法,研究了阳极中Sn含量对焦磷酸盐电镀Cu-Sn合金层的沉积速率、腐蚀速率、腐蚀过程和微观形貌等的影响。结果表明:当阳极中Sn含量(质量分数)为25%时,Cu-Sn合金镀层的沉积速率较大[6.32mg/(cm2·h)],镀层中Sn含量为5.80%,属于低锡青铜,镀层耐蚀性好,在5%H2SO4溶液中的失重腐蚀速率最小,为0.011 8 mg/(cm2·h),腐蚀电流密度较小(84.7μA/cm2),腐蚀电位最正(-0.405 V),腐蚀倾向最小;CuSn合金镀层的包状物颗粒大小均匀、排列紧密、无明显的表面缺陷,镀层与基体结合良好。     

焦磷酸盐镀铜生产工艺(Ⅱ)

7 操作条件对镀层的影响 7.1 pH值 pH值是焦磷酸盐镀铜很重要的工艺参数,不同pH值时会有不同形式的配合物出现,为保证得到所需要的浓度最高配位数的配合物形式,就需要严格控制pH值在规范之内.     

焦磷酸盐镀铜生产工艺(Ⅲ)

13常见故障及其排除方法[1,4,12] 13.1镀层粗糙、毛刺和结瘤 基体金属或预镀层粗糙;镀液中有"铜粉"或其他固体悬浮粒子;镀液中有机杂质过多,铅等异金属杂质过多或被CN-沾污;镀液pH值太高;温度偏高;电流密度过大;阳极溶解不正常;铜含量过高或焦磷酸钾含量过低等都会引起镀层粗糙、毛刺和结瘤.     

焦磷酸盐镀铜生产工艺(Ⅰ)

对焦磷酸盐镀铜的前处理、预镀、焦磷酸盐镀铜的工艺配方、操作条件及原理、镀液的配制、镀液成分及其作用、操作条件对镀层的影响、镀液的维护、杂质的影响及其排除方法、镀液成分失调的影响与纠正、磷酸根对镀液和镀层的影响、铜粉的产生及其排除、常见故障及其排除方法等都作了详细阐述.此外,对镀铜液中磷酸根和焦磷酸根的分析方法以及不合格铜层的退除也作了一定的介绍.     

硫酸高铈改善Ni-Co合金电镀层性能的机理

为了改进Ni-Co合金镀层的性能,在Ni-Co合金镀液中添加不同含量的Ce(SO4)2.4H2O,研究了其对Ni-Co合金镀层及镀液性能的综合影响,获得了Ce(SO4)2.4H2O最佳添加量及Ni-Co合金镀的最佳工艺参数。结果表明:镀液中Ce(SO4)2.4H2O的添加范围是0.56～1.12g/L,添加量为1.00g/L时,镀液的沉积速度、分散能力及镀层外观质量都到达最佳,镀层厚度也比较大;但Ce(SO4)2.4H2O会降低镀液的覆盖能力。     

碱性体系中锌镍合金电镀添加剂复合配方优选

为进一步了解添加剂在碱性锌镍合金电镀中的作用,采用动电位极化曲线、光学显微镜、SEM、电子探针等方法分析探讨了添加剂对镀液阴极电化学行为、镀层的宏观形貌和微观形貌、粗糙度、厚度、极化电阻等性能的影响,确定了镀液中添加剂的最佳配方为:17.50 g/L乌洛托品,0.30 g/L香兰素,3.00 g/L糖精钠,0.10 mL/L二乙基己基硫酸钠.以此配方获得的镀层光亮、平整,含镍13%左右,具有较好的耐蚀性.     

高速硫酸盐镀锌工艺及镀层性能

在高碳钢丝的高速硫酸盐镀锌电镀槽液中,采用硫锌-75作添加剂,以提高电流密度上限、电流效率和镀层质量.SEM、X射线衍射的试验结果表明:镀层结晶细腻,晶面取向优化,镀层柔软,富有延展性.生产实践表明:镀锌钢丝在拉拔过程中的锌层损耗、模具损耗和生产成本降低,产品质量得到了提高.     

铝合金Ni-Co-P合金电镀工艺优化

在铝及其合金表面沉积Ni或Ni基合金,可以提高基体表面的硬度和耐磨性.通过正交试验,研究了铝硅合金基体上电镀Ni-Co-P镀层的工艺,得到了电流密度、镀液温度、pH值、电镀时间、镀液成分对镀层厚度、硬度、成分和沉积速率的影响规律,同时,还考察了镀层的耐磨性.结果表明:延长电镀时间、提高镀液温度和pH值时,镀层厚度和镀层硬度均增大;提高电流密度时,镀层厚度增大,但镀层硬度减小.提高电流密度、升高温度和提高pH值时,沉积速率增大.     

三价铬体系铬-镍合金电镀工艺及镀层性能的研究

以工业级的革鞣剂和硫酸镍为主盐,研究了硫酸盐体系电镀铬-镍合金工艺配方与工艺规范、阴极电流密度、pH值、温度对镀层的影响,讨论了镀层中的铬含量对镀层耐腐蚀性和钎焊性的影响.通过工艺调整使合金中铬质量分数控制在10%～50%.镀层中铬质量分数在10%以下时,镀层有良好的钎焊性.通过测定镀层腐蚀电流,比较其耐腐蚀性,镀层中铬质量分数在25%～40%时,镀层的耐腐蚀性较好,铬质量分数为30%时,腐蚀电流最小可达4.18×10-7 A,采用有隔膜电镀槽,提高了镀液的稳定性.