反应堆压力容器主螺栓孔修复方案探讨

反应堆压力容器作为核电厂不可更换的机械设备,其主螺栓孔的损伤修复一直是国内外研究的重点。以某核电厂受损的M155×4螺纹为例,考虑沿原螺旋线扩孔修复方案、重新加工新螺纹扩孔修复方案和衬套修复3种方案,并分别从螺纹的强度校核、残余伸长量的影响、密封面积校核等方面对修复方案进行分析评价,结果表明,3种方案在技术上都具有可行性,工程上应综合考虑多种因素,选用切实可行的修复方案,为反应堆压力容器主螺栓孔的修复提供了参考和借鉴。     

反应堆压力容器主螺栓螺纹副结构设计研究

反应堆压力容器主螺栓紧固组件是保证其密封的重要部件,其螺纹副结构直接影响着反应堆压力容器的密封性能。结合国内外压水堆反应堆压力容器主螺栓螺纹副在设计、制造和安装方面的经验,对主螺栓螺纹副设计遵循的规范和标准要求进行了梳理和研究,并从主螺栓螺纹副承载和主螺栓安装两方面,分析了主螺栓螺纹副结构参数的影响。在上述研究成果的基础上,对主螺栓螺纹副结构进行了验证计算,为各堆型反应堆压力容器主螺栓螺纹副的结构设计提供技术参考。     

反应堆压力容器螺栓法兰连接设计与改进

反应堆压力容器（RPV）螺栓法兰连接设计应避免螺栓卡涩并减少螺纹损伤,在RPV主螺栓安装及运行过程中一旦发生主螺栓或螺孔螺纹损伤事故,势必会影响核电站安装或换料的正常进行,增加维修成本,进而影响整个核电站的经济效益。以M310堆型RPV为例,对主螺栓与法兰螺孔的设计进行分析和讨论,并结合核电厂安装及运行中出现的典型螺纹损伤案例,对螺纹损伤原因进行分析,最后对螺栓法兰设计提出改进建议,以减少RPV主螺栓和螺孔螺纹损伤事故,降低螺纹损伤的风险。     

反应堆压力容器主螺栓的选材和研究

本文叙述了秦山核电站30万千瓦反应堆压力容器主螺栓材料的选择和研制。对主螺栓用18CrNiWA钢锻件进行了全面性能研究,包括恒应变低周疲劳试验和高温应力松驰试验,使该钢种达到了核用途主螺栓材料的标准。     

反应堆压力容器主螺孔螺纹研磨修复工艺开发和应用

反应堆压力容器作为核电厂核心设备,其法兰主螺孔螺纹的损伤修复非常关键,任何细小缺陷都可能导致主螺栓植入或拧出时卡涩或咬死等严重后果。针对不同形式和严重程度的螺纹缺陷,需选择合适的修复工艺,在确保螺纹修复质量和安全的前提下,实现反应堆主螺孔螺纹精细、高效的在线修复。某核电厂调试期间出现主螺孔螺纹区域性划痕、毛刺等缺陷情况,鉴于传统刮刀、油石等手工修复方法效率较低、效果不好,开发了一套主螺孔在线研磨修复装置和工艺并得到成功应用,取得了较好效果,可为后续反应堆压力容器主螺孔螺纹在线修复提供参考和借鉴。     

主螺栓,螺孔清刷装置的研制

本文阐述了３００ＭＷ核压力容器附属设备主螺栓清刷装置，主螺栓孔清刷装置和为这两套装置配置的供气系统的设计方法和结构原理。     

主螺栓深孔加工工艺研究

针对核电产品中的主螺栓孔加工,本文着重进行了工艺性分析研究,解决了高硬度、高强度、高精度小深孔加工中出现的难点问题。     

反应堆压力容器主螺栓螺纹疲劳分析方法

反应堆压力容器主螺栓螺纹是核岛设备疲劳分析中裕量偏小的典型部位之一。为优化螺纹疲劳数值分析方法,考虑主螺栓及主螺孔结构特点,从螺纹模型简化方式、应力提取及组合方式、瞬态温度和压力载荷叠加方式、疲劳强度减弱系数Kf取值及使用方法等方面,对反应堆压力容器主螺栓螺纹疲劳性能进行对比分析,总结出各因素对疲劳累积使用系数的影响规律,推荐一套较为合理、有效的计算方法,以提升螺纹疲劳分析裕量,从而为螺栓结构设计提供参考。     

主螺栓深加工工艺研究

针对核电产品中的主螺栓孔加工，本文着重进行了工艺性分析研究，解决了高硬度，高强度，高精度小深孔加工中出现的难点问题。     

螺纹车削对刀器

我公司为电机专业生产厂家,有一调整轴承间隙用圆螺母Md×2需要车削加工(Md随电机型号不同而大小各异)。在加工完毕用螺纹塞规做综合检测时,本应通端旋入止端止住,但所得结果却恰恰相反———止端通过而通端反而被止住,造成废品。1原因分析经检测分析发现螺距及牙型角正确,故而     

浅析挤出机常规全螺纹螺杆的焊接修复

塑料挤出机是塑料成型加工应用比较广泛的设备,螺杆指装在挤出机或注塑机料筒内可以转动且带有螺槽的金属杆,被称为挤出机的心脏。螺杆损坏形式,主要有扭断和磨损两种,其中扭断是由于螺杆转速突然增加造成的,一般发生在加料段。主要针对挤出机常规全螺纹螺杆扭断的焊接修复作了简析。     

提高数控车床螺纹加工精度的研究

数控车床被广泛地应用在机械生产中,本文研究了积屑瘤、机床和刀具等因素对数控车床螺纹加工精度产生的影响,通过实践经验,总结了提高数控车床车削螺纹精度的一些方法,从而提高数控车床螺纹零件的加工精度。     

数控车床无退刀槽螺纹切削研究

数控车床大都没有将无退刀槽螺纹加工功能进行模块化处理,在执行完螺纹指令后执行退刀指令的过程中,产生的滥牙乱扣现象会造成零件报废。解决这一问题只能通过数控程序来实现。针对这个问题,设计了无退刀槽螺纹加工退刀方式。经实际工件的加工检验,这种退刀方式的加工效果良好。     

内螺纹图像识别技术研究

针对生产中内螺纹难以快速自动检测问题,提出了一种基于计算机视觉技术的内螺纹非接触式自动检测方法。采用数学形态学处理二值化后的内螺纹图像,消除了内螺纹小径圆弧边缘缺口、裂缝及破洞等缺陷;然后应用最小二乘圆拟合方法检测内螺纹小径圆弧,得到精确的小径半径尺寸,以内螺纹小径的半径尺寸差异为判别条件,开发自动检测系统,实现内螺纹的准确识别。实验结果表明,该系统检测精度高、正确率高、速度快,能满足内螺纹生产自动检测的要求。     

钢丝螺套专用丝锥主参数的确定

本文介绍了钢丝螺套专用丝锥主要参数的计算方法，并给出了相应的图表。经生产试验表明，该种丝锥切削效果良好。     

切削用量对铣削非标内螺纹刀具磨损的影响

与传统螺纹加工方法相比,铣削螺纹不仅具有较高的加工精度和加工效率,而且不受螺纹结构的制约,可较为自由地选取合理的加工参数。应用DEFORM-3D软件对铣削非标内螺纹刀具磨损进行仿真,运用正交仿真试验研究切削速度、最大切削厚度和径向切削深度等切削用量对刀具磨损的影响,并对加工参数进行了优化。结果表明:切削刃圆角处刀具磨损最严重,在研究范围内,径向切削深度对刀具磨损的影响最大。     

螺纹三针测量的问题讨论

螺纹是多参数零件,有两类不同的检测方法:综合检验和分项测量.     

螺纹旋合长度的探讨

对螺纹旋合长度与螺距误差、螺纹直线度误差、螺纹精度及螺纹公差的相关联系进行分析 ,说明螺纹旋合长度在实际中的选择应用。     

精密外螺纹内旋铣的机理研究与刀具廓形设计

硬切削技术与旋风铣削工艺的结合使得螺纹的"一次过"成形得以实现,针对外螺纹内旋铣工艺中存在的过切现象,结合某型号丝杠的双圆弧滚道从几何学的角度利用坐标转换的方法对该工艺的加工机理进行解析,建立刀具廓形与螺纹滚道法向截形的转换关系。通过Matlab编程讨论螺纹滚道旋铣成形过程中刀具廓形和刀具前角的设计问题,以及刀尖旋转直径和刀具—工件转速比的选用对过切程度的影响。仿真结果表明直接利用螺纹滚道的法向截形设计刀具廓形必然会引起滚道的过切,同时接触条件法设计的刀具廓形也不能消除螺纹滚道断续旋铣引起的过切。在此基础上提出基于坐标转换的刀具廓形设计方法,并得出基于螺纹滚道成形精度和表面粗糙度的内旋铣工艺参数的选择依据和步骤。