深孔麻花钻横刃修磨对切削性能的影响

采用自行设计的10支不同内刃圆弧半径、内刃前角和过心量的深孔麻花钻对45#钢进行钻孔加工试验。通过分析钻孔时的轴向力、扭矩和被加工孔精度等因素,研究了横刃对钻削过程的影响,为提高深孔麻花钻寿命、钻削生产效率和孔加工质量提供了指导意义。     

用于扩孔铰孔的麻花钻修磨

麻花钻经修磨可作为扩、铰孔刀具。修磨办法是:将长度70毫米左右的标准麻花钻的棱边磨窄且修成圆弧,在主刃的外刃处磨出负倾角为-15°,在前刀面上磨出圆弧直线型流屑槽,如下图所示。     

麻花钻钻尖结构对定心性能的影响

麻花钻钻尖结构是影响钻头切削性能的重要因素。为研究麻花钻钻尖结构对定心性能的影响,对钻尖刃线的三个关键参数(横刃长度、内刃角度和过渡圆弧值)进行了研究,将有限元仿真正交试验与实际切削试验相结合,结果表明:内刃角度对定心性影响最大。钻头定心性最优参数组合为:横刃长度0.36mm,内刃角度20°,过渡圆弧R0.6mm。     

自润滑圆弧截面麻花钻及其加工方法

针对麻花钻切削刃加工时的快速磨损问题,提出采用合理的刀具结构及润滑技术改善切削条件,并介绍了铣削该结构刀具的计算和加工方法。改进后的麻花钻轴向截形分别由切削圆弧、卷屑圆弧和齿背圆弧构成;切削刃处开有交错的润滑槽,槽中的润滑材料起润滑及分屑、断屑的作用;且其前角、容屑空间、钻芯直径和刃带可根据不同加工材料选取,加工时槽与背一次成形。此结构能有效地减轻切削加工过程中的摩擦,并达到了分屑和断屑的目的。     

新型有效钻头

<正> 苏联查波罗什变压器生产联合公司对麻花钻的切削部分几何形状进行了改进,这种钻头具有曲线(圓弧的)的主切削刃1。刃蘑半径R=1.05d,式中d为钻头直径(图α)。切削刃的圆弧形状可借助钻头刃磨夹具(苏联发明证书号867613)加工而成。现在研制的麻花钻切削部分的新型曲线几     

高速钢麻花钻的磨损试验研究

麻花钻是实现孔加工的重要工具,然而切削刃口的快速磨损是制约钻孔质量和钻头寿命的重要因素。基于产品抽样钻孔试验与正交试验,本文对高速钢麻花钻的磨损、破损等失效形式进行了综合分析,探讨了以钻孔直径为评价指标时的孔加工数量与孔径的关系,并对麻花钻磨损的关键影响因素进行了正交试验研究。结果表明,麻花钻磨损与破损形式主要有主切削刃前刀面与后刀面磨损、横刃磨损、刃带磨损、外圆转角磨损、崩刃等;切削速度对麻花钻磨损影响最大、进给量次之、孔深影响最小;此外,随着加工孔数量的增加,孔径呈减小趋势。     

负倒棱与圆弧刃口钝化的钻削性能试验研究

硬质合金刀具刃口钝化能有效提高刃口强度,避免崩刃,提高刀具的切削性能和耐用度。本文研究不同钝化宽度的麻花钻负倒棱型刃口加工45钢钻削性能的影响。当倒棱宽度为0.08mm时,切削力适中,断屑性能最好;在相同钝化量下,对比圆弧型和负倒棱型刃口钝化对钻削力和已加工表面粗糙度的影响。结果表明,两者所加工孔的表面粗糙度相差不大,圆弧型刃口钝化的麻花钻产生的切削力较小;负倒棱型刃口钝化的麻花钻在断屑方面优于圆弧型钝化。     

无横刃硬质合金麻花钻的研制与试验

标准麻花钻由于有两条主切削刃和钻芯,刃磨后形成横刃,这是造成前角分布不合理、定心差、轴向力大的主要原因。无横刃硬质合金麻花钻是在标准麻花钻的基础上,采用合金钢钻体,顶部焊上硬质合金刀片,中心处形成非切削区,并且靠近中心处的前角为正值,从而使切削性能大为改善。试验证明,这种钻头与其同类钻头相比,有着明显的优越性,是值得推广的先进孔加工刀具。     

注塑模型腔计算机辅助设计的探讨：基于三维线框造型系统

本文通过对各种孔加工刀具钴头结构特点和刃形特点的分析研究,设计了一种新型的四棱带麻花钻,该钻头在结构上,较普通麻花钻强度和刚性高,容屑空间大,冷却效果好。在刃形上提出了有尖刃形和无尖刃形。经试验证明这两种刃形切削性能均良好。     

圆弧刃位置对新型枪钻切削性能的影响

引入群钻的圆弧刃,建立圆弧刃枪钻的几何数学模型和刃磨数学模型,研制了三支不同圆弧刃位置的枪钻。通过钻削45钢进行新型枪钻钻削试验,对加工孔表面质量进行对比分析可知,双圆弧刃枪钻加工表面质量较好。     

提高钻孔加工表面质量的研究

提出了一种新刃形钻头,进行了标准麻花钻、基本型群钻和新刃形钻头加工表面粗造度的测量,分析了新刃形钻头减小钻孔粗糙度的原因,提出了一种提高孔加工表面质量的新方法。     

标准麻花钻新沟形研究

本文在分析标准麻花钻主切削刃切削负荷不均匀、切削热度场(除钻缘处外)成梯度分布、造成切削条件差、耐用度低的原因的基础上,设计了标准麻花钻新沟形,制造出标准新麻花钻(以下称新钻头),并同标准麻花钻(以下称原钻头)进行切削性能试验对比。试验结果表明,新钻头耐用度是原钻头的6倍左右,为提高麻花钻耐用度开创了一条新途径。     

麻花钻圆度误差测量的构造性方法的研究

在对麻花钻圆度误差进行测量时,利用万能工具显微镜及附件对麻花钻棱边主切削刃处横截面圆弧的采样点坐标进行测量.为了平滑数据噪声,采用豪斯赫尔德正交变换法等构造性方法来进行数据处理,以达到求解较好的数值稳定性,获得麻花钻横截面拟合椭圆方程系数较高精度的数值解,并据此求取拟合椭圆的中心坐标,得到麻花钻棱边主切削刃处横截面的圆度误差.     

高效率钻头

苏联查波罗什变压器厂把麻花钻切削部分的几何形状改进为带曲线的主切削刃1。其刃磨半径R=1.05d,式中d为钻头直径,见附图a。切削刃的半径形状是借助刃磨钻头夹具(发明证书867613)得到的。现在已研制成麻花钻切削部分新的曲线几何形状,就是在主切削刃1和辅助切削刃2的连接处有一个带附加倒圆的切削刃3,见附图b。它的半径r<0.5d。该钻头比标准的钻头寿命长。加工钢材时,此刀具寿命比标准磨削的钻头要提高1.6～6倍,而加工铸     

钻斜交叉孔用的四刃带麻花钻

一、设计与制造 四刃带麻花钻的设计与制造,如图1,除了在钻背上增加两条螺旋刃带外,其它与一般麻花钻完全相同,只需要选择一把厚度合适的,能保证前后两条刃带/的宽度的凹圆弧铣刀,铣出钻背?,留出四条螺旋刃带,再用45°铣刀铣出倒角就可以了。     

应用扫掠法对标准麻花钻进行几何造型

本文以标准麻花钻的几何参数及UG扫掠法为基础,建立了麻花钻的主切削刃、横刃、前刀面、后刀面的几何模型,为麻花钻几何参数和刃磨参数的有限元分析和优化以及数控加工自动编程提供了一种新的实用建模方法。     

高效麻花钻头——十字刃型切屑根部的试验研究

近年来,麻花钻钻头的修磨越来越被各国重视,有的国家已将钻头修磨型式与方法列为国家或行业标准。其中,美国宇航工业的刃型标准就是以十字刃磨为标准的。作者经对十字刃型钻头的耐用度试验和生产验证,证明它是一种高效率刃型。要了解钻削过程所特有的现象和机理,必须直接考察钻削过程,研究切屑变形。而钻削属于封闭式切削不能直接观察,故我们通过获得切屑根部,试验研究标准麻花钻和十字刃型麻花钻头的切屑变形,从而证明了十字刃型钻头是高效率钻头。     

复合精孔钻

复合精孔钻,是一种专门加工精孔的钻头。尤其在加工非标准孔及无专用铰刀的情况下,能直接钻出精度和光洁度较高的孔。复合精孔钻,是在标准麻花钻和普通群钻的基础上,通过改变切削角度和几何参数修磨出来的。改变了标准麻花钻主切削刃太长、切屑难于排除、切屑宽度大、切削条件差、散热性不好、磨损快等缺点。克服了普通精扩孔钻因刃倾角为正值,而使切屑划伤已加工表面等现象。     

几种麻花钻刃型试验

随着汽车工业的发展和新材料、新工艺、新设备的不断采用,对钻削加工提出了更高的要求。本文介绍了长春第一汽车制造厂对七种不同麻花钻刃型在切削力、断屑状况和刀具寿命等方面与标准钻头进行对比试验的情况。试验证明,新的钻头刃型在大批量汽车生产中使用效果很好。     

适用于半精加工的硬质合金三刃麻花钻

麻花钻是具有双螺旋槽、双切削刃的通用孔加工刀具。在机械加工中 ,为满足不同的孔加工要求 ,麻花钻的结构形状、技术参数、刀具材料等也在不断改进和创新。普通双刃麻花钻在切入工件时 ,由于刚性不足 ,稳定性差 ,常产生晃振现象 ,导致孔底出现奇数多边形振纹 ,孔壁产生明显的螺旋状刀痕 ,加工精度一般低于ＩＴ11级、Ｒａ2 0 μｍ。因此普通双刃麻花钻仅适合于加工尺寸精度和表面质量要求较低的粗加工。近年来 ,随着数控机床和自动流水线的广泛使用 ,迫切需要适合半精加工的高效、高速麻花钻 ,尤其是汽车制造业的专用流水线对高效、高速麻花…