常见数控机床对刀问题的处理

对刀在数控加工中是最基础也是非常关键的一个环节，所谓对刀就是确定刀位点在工件坐标系中的位置，机床坐标系和工件坐标系之间的位置关系就确定了，通常把这一过程称为对刀，对其处理的好坏直接影响到数控加工零件的精度、机床的操作和加工的效率等。对刀的过程涉及到一系列的步骤，如对刀方法的选择、NC指令的选用和对刀参数的设置等等。     

数控机床对刀方法

在数控机床加工中,刀具刀位点的运动轨迹自始至终需要在机床坐标系下进行精确控制,但编程尺寸却是按人为的工件坐标系确定的,工件坐标系确定之后,还需要确定刀位点在工件坐标系中的位置,这样,工件坐标系与机床坐标系之间的相对位置关系就确定了,这一过程称为对刀。数控机床加工中经常涉及到对刀问题,对刀问题处理的好坏,直接影响到加工零件的精度和数控机床的操作。我们所说的对刀,包含两方面：一是刀具偏置参数的测量与输入,二是对刀点的确定。     

数控机床常用的几种对刀方法和操作

对刀的目的是建立刀具（刀位点）相对工件（编程原点）的位置关系;显然,因为刀具是按程序走刀,所以工作原点应与编程原点重合。在实际操作中,我们是通过执行G50／G92或G54-G59指令和设置刀具偏置补偿值来实现的。下面就以GSK980T数车及FANUC系统数铣、加工中心的对刀操作为例,分析建立（刀具）工作坐标系及设定刀具补偿的方法及原理。     

铣削加工中心对刀方案及刀具长度补偿措施

数控程序控制机床用刀具对工件加工之前,不仅要定义刀具参考基准相对工件的位置,还必须定义刀具刀位点相对工件的位置。文章分析了不同对刀方案的对刀原理及操作方法、刀具长度补偿措施及应用特点。     

如何提高数控车手工对刀精度

在数控车加工过程中经常要有三把以上的刀具参与实际车削。在这些刀具中只有一把刀是基准刀，其余均为非基准刀，而这些非基准刀的偏置量（简称刀偏）将直接影响零件的加工精度。在用数控车手工对刀确定刀具偏置量的过程中，必须充分注意以下几点，才能提高手工对刀的精度，使刀偏值更精确，从而提高零件的加工精度。     

对刀建立工件坐标系在数控加工与数控编程中的应用

对刀建立工件坐标系是数控加工操作的重要内容.正确的对刀操作,建立工件坐标系,编制符合加工工艺要求的数控程序,这是零件加工精度的保证,也是实现数控机床高精度和高效率的基本要求.从数控加工的对刀技术与程序编制的理论要求和实际应用两个方面进行了分析与探讨.     

车削试切对刀及刀补对加工精度的影响

分析了在车削中使用不同刀尖形状试切对刀、填写试切值、建立加工坐标系的操作过程中容易出现的错误，以及数控加工程序的编写中刀具半径补偿指令的选用对零件加工质量的影响。针对几种易出现的质量问题进行了分析并提出了防止误差产生的措施。     

巧用刀具长度补偿功能实现Z轴对刀

刀具长度补偿功能是现代数控机床加工中心的重要功能,数控编程人员和数控机床操作人员只有深人理解并灵活运用刀具长度补偿功能,才能提高编程质量和保证工件加工精度。在生产实际中,加工中心需经常交换刀具,而且每把刀具长度(或磨损后)总会有所不同,所以加工中心对刀操作的正确与否,直接影响到工件加工质量与加工效率。在理实教学一体化过程中,学生根据正确的数控零件加工程序加工零件时,会出现撞刀或工件在Z轴的加工精度不合格的现象。针对上述问题,首先介绍采用刀具长度补偿G43/G44、G49指令实现Z轴对刀三种设定方法的具体步骤,结合加工零件实例,在FANUC 0iM系统加工中心的具体界面中如何设置刀具长度补偿参数值来实现Z轴对刀,为教学过程减少了撞刀事故并节约了生产成本。     

数控加工的对刀问题

在数控加工中，通过对刀来确定随编程而变化的工件坐标系程序原点在惟一的机床坐标系中的位置。对刀的主要工作是获得基准刀程序起点的机床坐标和确定非基准刀相对于基准刀的偏置量。对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。对刀的准确性决定了零件的加工精度，同时，对刀效率还直接影响数控加工效率。只有深入理解数控机床的对刀原理及其处理对策，操作者才会保持清晰的对刀思路，熟练掌握对刀操作，从而提高零件的加工精度。     

夹具的对刀

对刀的方法通常有三种:试切法对刀,调整法对刀,用样件或对刀装置对刀。不管采用那种对刀方法,实质上都涉及到对刀基准和对刀尺寸。通常是以定位元件作为对刀基准,具体的讲,一般是以与工件定位基准重合的定位元件上的基面作为对刀基准。对铣削加工来讲,对刀尺寸是从对刀基准到刀具切削表面之间的位置尺寸,和对刀块位置尺寸差一个塞尺厚度;对钻削加工来讲,对刀尺寸是从对刀基准到刀具中心线之间的位置尺寸,和钻套位置尺寸相同。