从四川某铅锌矿尾矿中回收氧化锌的选矿工艺研究

四川某铅锌矿选矿厂抛弃的尾矿中锌品位约为2%,其中氧化锌占90%左右。因含泥高、品位低、选矿难度大,而无法回收弃之于尾矿库中。本研究采用螺旋溜槽脱泥、摇床富集(品位到4.5%左右)、浮选的联合流程解决了这一难题,获得锌品位33%、浮选作业回收率86%的氧化锌精矿。     

内蒙古某铁铜锌锡多金属矿选矿工艺研究

内蒙古某铁铜锌锡多金属矿是我国大型的铁锡为主的多金属共生矿,含铁35.54%、铜0.082%、锌0.85%、锡0.54%,主要回收的目的矿物为磁铁矿、黄铜矿、闪锌矿和锡石。通过多种选矿工艺流程的探讨和详细试验研究,最终采用磁选—铜锌混合浮选(铜锌分离)—锡重选(浮选脱砷)联合流程回收该矿中的铁、铜、锌和锡矿物,实验室闭路试验指标为铁精矿含铁66.37%、铁回收率83.57%,铜精矿含铜20.34%、铜回收率56.96%,锌精矿含锌45.21%、锌回收率80.02%,锡精矿含锡35.04%、锡回收率39.61%。     

新疆某褐铁矿的选矿工艺研究

新疆某铁矿主要含褐铁矿，脉石为含铁硅酸盐矿物，采用浮选、重选、磁选和焙烧磁选等选矿方法进行了试验研究，试验研究表明，在原矿品位46.5%的情况下，焙烧磁选工艺可获得铁精矿品位59.2%、回收率92.9%的技术指标，从经济方面考虑，建议采用弱磁选－强磁选－正浮选工艺或分极－重选－细粒级浮选工艺联合流程比较适宜。     

苏丹某铬铁矿选矿工艺试验

以苏丹某低品位铬铁矿为研究对象,在工艺矿物学研究的基础上,针对铬铁矿的特点进行了单一磁选、单一重选、重选—磁选联合3种选矿工艺流程的对比试验研究。研究结果表明:螺旋溜槽抛尾—摇床精选工艺流程较为合理,可获得Cr2O3品位为48.73%,回收率为86.90%的铬精矿,且此流程占地面积省、生产成本低,是苏丹某铬铁矿开发利用的可行性技术方案。     

湖北黄石氧化锌矿石选矿工艺研究

针对黄石氧化锌矿石氧化程度很深(氧化率高达87.28%)、泥化严重(-10μm粒级含量达8%)以及含铁、锰氧化物较多的特性进行了详细的浮选试验研究,采用了新型捕收剂组合,获得了较好的选矿指标。     

异极矿氧化锌矿石浮选试验研究

针对云南某地氧化锌矿石褐铁矿含量高、氧化锌以异极矿为主的特点,考察了脱泥条件、硫化钠用量、分散剂种类和用量以及胺种类和用量对异极矿浮选指标的影响。试验结果表明预先脱泥能够有效改善氧化锌矿石浮选指标。在预先脱除-11 μm矿泥、六偏磷酸钠1.67 kg/t、十八伯胺1.43 kg/t、硫化钠14.28 kg/t的条件下,异极矿氧化锌的浮选作业回收率可以达到89.15%,对原矿的总回收率达到64.28%,锌精矿品位达28.72%。     

内蒙古某红柱石矿选矿试验研究

试验采用两种联合流程,分别获得了粗粒(≤1 mm)和细粒(-200目占90%)两种红柱石精矿产品,其中合格精矿的总产率为20.26%,总回收率为85.45%,达到国家一级品标准要求.     

某细粒钛铁矿选矿试验研究

对某含TiO2 4.75%、TFe 16.41%的细粒级钛铁矿,进行了选矿试验研究.由于原矿风化严重,含泥较多,首先对原矿进行了脱泥预处理.对脱泥后的产品,采用重-磁联合流程,闭路试验得到了TiO2品位44.32%、TFe品位33.58%的精矿.     

磁铁矿矿石选矿流程中的浮选工艺

采用浮选工艺对磁选过程中产出的磁铁矿精矿进行精选,能达到降低磁铁矿精矿中的SiO2和S的含量,以生产出能适用于高炉熔炼和直接还原铁所需的磁铁矿精矿,采用浮选工艺后就能在较早的磨矿阶段,获得所需质量的最终精矿,因而就能达到减少磨矿物料的数量和降低电能消耗.     

某金矿选矿工艺研究

针对某金矿以自然金存在、且嵌布粒度粗细不均匀的矿石性质,采用重-浮联合工艺回收金.先用摇床重选获得粗粒金,再用浮选回收细粒金.对原矿Au品位为5.37g/t的矿石,可获得金精矿品位100.21g/t、回收率97.88%的较好指标.     

某金矿选矿工艺研究

针对某金矿以自然金存在、且嵌布粒度粗细不均匀的矿石性质,采用重－浮联合工艺回收金．先用摇床重选获得粗粒金,再用浮选回收细粒金．对原矿A u品位为5．37 g／t的矿石,可获得金精矿品位100．21 g／t、回收率97．88％的较好指标．     

贵州某高岭土矿石选矿试验研究

针对贵州某高岭土矿开展了选矿试验研究.在矿石性质研究的基础上,针对该矿石中Fe2O3、TiO2含量较高等特点,分别采用螺旋重选-强磁选试验和螺旋重选-选择性絮凝-强磁工艺进行选矿.最终确定螺旋重选-选择性絮凝-强磁选工艺流程,并通过条件试验,确定了最佳的工艺参数,最终精矿中Fe2 O3、TiO2和SO3品位分别为0.37％、0.53％和0.12％.     

某氧化铜矿联合选矿工艺研究

某氧化铜铜品位为5.55%,氧化率高达99.37%,含泥量大,氧化铜矿物种类多,矿石性质复杂。为了较好的回收该氧化铜矿,首先浮选脱除矿泥及滑石后,采用常规的硫化浮选法回收铜;所脱除矿泥及滑石采用重选回收部分铜;浮选尾矿采用磁选回收部分弱磁性难浮选的氧化铜。该脱泥重选—浮选—磁选联合工艺获得总铜精矿铜品位为19.86%,回收率为76.94%,取得了较好的选矿技术指标。     

重选处理某氧化锌矿石的实践

针对某锌选矿厂氧化锌浮选药剂成本高的问题,在试验的基础上,生产中改用摇床重选方法得到的氧化锌精矿品位达35%,锌(硫化锌和氧化锌)总回收率为83%~84%,与改造前浮选指标接近,每年为企业节约药剂成本500多万元.     

钛矿石的选矿工艺

钛元素在地球表层中的总含量为0.62％,在目前已发现的元素中居第九位。但钛所赋存的具有开发利用价值的矿物种类却很少,目前主要是金红石和钛铁矿。铁在两百年前即被发现,但其在工业上的广泛应用是从本世纪几个具有历史意义的发现后开始的(钛铁合金,1906年;氧化钛颜料,1918年;钛金属,1948年)。目前钛精矿,特别是金红石精矿的主要用途是制造二氧化钛颜料(据估计美国在七十年代95％的钛矿物被用作制造二氧化钛颜料)。从1983年起,各国对二氧化钛颜料的需求量逐年增长,而且在今后几年中,全世界对二氧化钛颜料及钛金属的需求将继续以每年3％和5％的速度增长。而在我国,金红石型二氧化钛颜料属短缺产品,每年需花大量外汇     

某钨锡矿选矿工艺研究

针对某钨锡矿以黑钨矿为主、且嵌布粒度较粗的矿石性质,采用重-磁联合工艺回收钨锡.先用重选获得钨锡粗精矿,再用磁选分离钨锡.在原矿品位为WO30.40,、Sn0.12,时,可获得钨精矿WO3品位65.03,、回收率79.74,和锡精矿Sn品位39.32,、回收率53.30,的较好指标.     

提高某铁矿选矿指标工艺试验研究

为合理开发利用某赤褐铁矿资源及为后续选别工艺提供技术参考依据,针对该矿石的性质特点进行了系统的选矿工艺试验研究。试验结果表明：采用原矿—磨矿（-0.076mm95%）—强磁选工艺,可获得铁品位55%以上的铁精矿;采用原矿—磨矿（-0.076 mm95%）—螺旋溜槽重选工艺、原矿—磨矿（-0.076 mm95%）—强磁—螺旋溜槽重选工艺,可获得品位58%以上的铁精矿。     

陕西某镜铁矿选矿工艺技术研究

陕西某镜铁矿矿石熔矿岩石属于钠长石岩和石英钠长石岩,矿物组成简单。金属矿物主要为镜铁矿,其次为少量黄铁矿以及由黄铁矿蚀变而成的褐铁矿。脉石矿物主要为斜长石,石英次之。镜铁矿是一种弱磁性矿物,通常采用磁化焙烧+弱磁选或强磁选工艺进行回收利用鉴于强磁选的选矿成本相对较高。根据矿石性质进行了单一强磁选、单一重选以及重选+强磁联合工艺对比试验研究。对比试验结果表明,采用单一重选工艺,细粒镜铁矿损失大,回收率低,不适合该矿石特性。采用单一强磁选及重—磁联合工艺均可获得较好的选矿指标,获得的铁精矿品位62%以上,回收率为83%以上,为资源的开发利用提供了新途径。     

某赤铁矿选矿工艺试验研究

介绍了某赤铁矿石的主要化学成分及主要矿物和它们的嵌布特征,从能抛早抛、粗细分选理念出发,对矿石进行了弱磁、强磁、摇床重选等联合流程的试验研究,对全铁品位35.50%的原矿,获得了全铁品位57.74%、铁回收率75.98%的精矿。