胎模锻件的反挤压制坯

合理的制坯工序是提高胎模锻件质量、减少废品、提高效率的最重要因素之一。研究和完善制坯工序,对提高胎模锻造工艺水平具有重要的意义。图1a和b分别为我厂生产的一种阀瓣和阀盖锻件图。根据该锻件的结构,比较适合于正挤压生产。但在批量较小或者缺乏挤压设备的情况下,一般采用自由锻锤胎模锻造。     

全纤维锻造制坯的模具

我们在小型曲轴和连杆的锻造制坯上做了多次改进,从单纯的自由锻工艺改为胎模锻造,又由胎模锻造改为用直接进行锻造制坯的模具在小模锻锤上模锻成型。改进以来,生产效率及锻件质量均有明显提高,锻件的纤维结构大大改善,均以锻件的外形连续分布,基本能达到部颁标准。     

法兰锻件制坯问题探讨

在仅有空气锤锻造设备的条件下 ,我们锻造了数百件如图 1所示的高压法兰。考虑到锻件孔径大、壁薄以及锻工技术素质 ,采用了翻挤冲孔工艺 ,如图 2所示。图 1　法兰锻件图　　由于胎模锻时 ,锻件与模具的接触时间较长、降温快 ,金属的充满性能差 ,所以应较精细地制坯使终锻时以较小的变形量充满型槽。如果制坯偏低 ,轮毂部分就可能充不满且出现严重拉缩现象 ,如果制坯偏高 ,在胎模里锻打次数就增多。因此 ,法兰锻件的制坯高度是一个很重要的问题 ,直接影响锻件质量和模具寿命。图 2　法兰胎膜锻工艺　　通常制坯高度的确定靠经验 :(1)考虑冲…     

胎模锻技术在汽车零件上的应用

从意大利进口的T20汽车变速箱中,有不少零件是模锻件。我厂因无模锻设备,多年来一直采用胎模锻造,积累了一些经验。现将部分零件的锻造工艺介绍如下: 一、锻造工艺 1.拐臂轴(锻件见图1) 拐臂轴零件的关键在于制坯,经过试验,选用φ28×130毫米的料,按图2进行弯曲制坯,然后放入锻模成型。φ20×10毫米的小端头在锻模中挤压成型(锻模见图3)。 2.球头(锻件见图4) 此零件φ20毫米圆柱与φ28毫米圆柱相贯处圆弧过渡要求光滑。要确保锻件的质量,关键是     

简单实用的曲轴锻模

我厂有一曲轴零件(如图1所示),材料为45钢。以前加工是用手工自由锻打,生产效率低,废品率高,而且耗料多,机加工留量大。后经采用自制的胎模锻制,生产效率提高了4倍,锻件合格率达到99%以上。该胎模锻制曲轴坯件已达4000件,至今仍在正常使用。该模具很适合于小批量的单曲颈零件的锻造。     

大型锻件胎模锻

我厂在3吨和5吨自由锻锤上用锻造操作机进行大型锻件胎模锻取得了一定的成果。现介绍两个典型例子。一、中心管中心管(图1)是石油钻机的重要零件之一。过去是用φ500毫米的圆坯自由锻造的、劳动强度大,加工余量大、质量差、废品率高。后来,我们在5吨自由锻锤上用操作机锻出了重达516公斤的胎模锻件。图2是胎模。     

大型锻件胎模锻

我厂在3吨和5吨自由锻锤上用锻造操作机进行大型锻件胎模锻取得了一定的成果。现介绍两个典型例子。一、中心管中心管(图1)是石油钻机的重要零件之一。过去是用φ500毫米的圆坯自由锻造的、劳动强度大,加工余量大、质量差、废品率高。后来,我们在5吨自由锻锤上用操作机锻出了重达516公斤的胎模锻件。图2是胎模。锻造过程是:首先用φ300毫米圆料在锤上拔成毛坯(图3),第二火再装入     

带孔单台法兰锻件胎模锻造制坯工步的确定

对于工艺人员和操作者来说,如何确定带孔单台法兰锻件胎模制坯工步一直是个难题,因为制坯工步选用的正确与否不仅影响生产效率和产品成本,而且还影响锻件质量,甚至使产品报废。     

压粒模零件的胎模锻

图1所示为压粒模零件的锻件图,其材料为45钢。若用圆环类锻造工艺生产该锻件(见图2),切削量大,浪费工时和材料(材料利用率38％),占用设备多。为改变这一状况,我们改用图3所示胎模进行锻造,锻造工步介绍如下:1.下料:φ200×150mm;2.冲孔、扩孔,见图4;3.胎模锻成型,见图1。改进工艺后,不但可以获得完全的纤维组织流线,而且还可以提     

吊钩锻造新工艺

过去,我厂吊钩类锻件(如图1)需两火锻造。第一火是在150公斤空气锤上胎模锻制坯(图2),第二火是在300吨摩擦压力机上模锻成形。这种工艺的劳动强度大、产量低、质量差,经常大量返工(因氧化皮把锻模字头堵塞)。近年来,我们采用了一火模锻成形的新工艺,劳动强度大大降低,生产率提高6～7倍。锻件表面光洁,字头清晰,质量大大提高。模具寿命平均在5000件以上,提高了1倍。燃料消耗下降50%,金属消耗下降5%。     

吊钩锻造新工艺

过去,我厂吊钩类锻件(如图1)需两火锻造。第一火是在150公斤空气锤上胎模锻制坯(图2),第二火是在300吨摩擦压力机上模锻成形。这种工艺的劳动强度大、产量低、质量差,经常大量返工(因氧化皮把锻模字头堵塞)。近年来,我们采用了一火模锻成形的新工艺,劳动强度大大降低,生产率提高6～7倍。锻件表面光洁,字头清晰,质量大大提高。模具寿命平均在5000件以上,提高了1倍。燃料消耗下降50％,金属消耗下降5％。     

钢板弹簧销胎模锻造工艺及模具设计

1.引言 图1所示为HFC6700客车底盘钢板弹簧销零件图,材料45钢。原为自由锻加工,材料浪费大,成本高。后拟改用模锻件,因我厂锻造设备所限,制订了胎模锻造工艺。在试生产的基础上,设计了理想的成形胎模,在自由锻锤上生产。从而节省了材料,提高     

齿轮类锻件胎模锻工艺

我厂作为一家中小型锻造企业,除了为某军品及煤矿用液压支架生产锻件外,还一直为协作厂提供汽车、拖拉机上所用锻件。去年,我厂成功采用胎模锻工艺生产了5种齿轮锻件各2000件(材料20CrMnTi)。在小批量条件下,该工艺可节约原材     

如何提高胎模锻造模具的寿命

对于缺少模锻设备的中小型锻造车间来说,胎模锻造是一种比较先进的工艺。无论从提高锻件质量,降低材料消耗,提高劳动生产率和改善劳动条件等方面,它都比自由锻工艺优越得多。所以对中小型锻造车间来说,在相当长的时间内,胎模锻造工艺还将保持它一定的重要地位。但是,由于中小型锻造车间受本身批量规模的限制,所以是否采用胎模锻造,必须首先从技术经济指标考虑,看它能否抵偿摸具的成本,因为胎模一般均采用贵重合金钢制造,批量很小时,即使用碳钢制做的模具,也因制     

盲孔类锻件胎模锻造

生产中,常会遇到外形为旋转体,但内孔尺寸又比较大的盲孔类锻件,我们一般采用胎模锻造的方法生产,现将实践中得到的几点体会介绍如下。一般,大孔径盲孔类锻件壁部较薄,所以内孔是锻件成型的关键。在制订工艺时,先根据盲孔尺寸大小、深浅及锻件外形尺寸,确定盲孔成型的方法,然后根据锻件形状的复杂程度确定盲孔成型的先后顺序。     

大型圆锥滚子轴承内圈胎模锻造工艺的改进

通过分析圆锥滚子轴承内圈及其锻件结构，指出原胎模锻造工艺的不足，在利用现有设备的基础上对辗压轮进行组合，采用“锤上自由冲孔 辗环机扩孔 胎模整形”新工艺进行生产，以32320为例，材料利用率可提高35％。     

制坯辊锻在铁路车辆组合式制动梁中间支柱生产中的应用

1．辊锻技术概述 辊锻是将轧制变形引入锻造生产的一种成形工艺。在辊锻变形过程中，坯料在高度方向经辊锻模压缩后，除一小部分金属横向流动外，大部分金属沿坯料的长度方向流动，其实质是坯料在压力作用下的延伸变形过程，适用于减小坯料截面。因此，辊锻既可以作为模锻前的制坯工序为长轴类锻件提供锻造用毛坏（称为制坯辊锻），亦可在辊锻机上实现主要的锻件成形过程或直接辊制出锻件（称为成形辊锻）。     

卡盘伞齿轮热挤压

伞齿轮是三爪卡盘的主要锻件之一,目前都在空气锤上用胎模锻造,锻件质量差,劳动强度大。我厂380毫米三爪自定心卡盘上的伞齿轮采用热挤压工艺,收到了良好的效果。它不仅减轻了劳动强度,改善了劳动条件,也提高了劳动生产率和材料自利用率,同时也提高了锻件的质量。锻件废品率由原来的2.5％左右降到0.05％左右。过去在空气锤上胎模锻每班需要6～7人操作,班产只有四百件左右,现在改为热挤压每班只需3～4人,班产能达一     

法兰截止阀阀体锻造

J41H-40中温中压兰截止阀是石油、化工系统管道中使用比较广泛的一种。阀体是该阀门的主要零件,一般为锻件。我们原来用分步锻造、局部成型的胎模锻造工艺,其工序流程为:下料→摔圆→制坯→局部成型→局部切边→镦粗法兰→切除法兰飞边→整体切边(切除镦粗法兰时从原局部成型处挤压出的飞边)。     

三角法兰的胎模锻造

我厂生产一批类似图1的三角法兰,过去此类锻件,一般先锻成圆形法兰盘,然后用气割割出三角,再用手锤修理整平。这样干法工效低、质量差、浪费原材料。现在我们设计了一套胎模,用胎模锻造结合自由锻造,锻造成形,如图2。