国外电火花成型加工之最

最高成型加工生产率 10000mm~3/分最高成型加工(小孔)表面光洁度▽12(0.1μR_(max)) 最高型腔加工精度±0.01mm 最大平动头电极承重 150公斤最大机床主轴电极承重 30000公斤(30吨)     

国外线电极电火花切割之最

最高切割速度 300mm~2/分最高加工精度±1.5μ最细电极丝直径 5μ(切缝为7μ) 最高加工表面光洁度▽9中(1μRmax)     

SLM制造金属微小结构件的可行性研究

利用M270金属快速成形设备分别制造薄壁结构和微孔结构,分析了其制造极限和尺寸精度。结果表明:M270加工纯镍粉薄板的加工极限为0.2 mm。板厚0.2 mm以上的薄壁成形稳定性很好,同一批次样件、同一样件不同位置的误差均控制在20μm以下,实测尺寸与理论尺寸单边相差约40μm;孔径0.3 mm以上的小孔成形质量稳定,0.3 mm以下出现不通气现象。小孔直径产生60~90μm的收缩,纵向(Z向)成形比横向(Y向)成形质量高,表面粗糙度值随孔径的增大而减小,到0.45 mm孔径后趋于平缓。     

电加工小孔

电加工直径大于0.04mm、深度0.1mm的小孔使用钨电极,直径大于0.1mm、深度1.2mm的孔用铜电极;直径大于0.35mm的孔用管状电极,内通工作液,加工深度可以达到15mm。电加工小孔使用的小型电加工设备带有坐标工作台,加工误差为±0.01mm,电加工后用金刚石研磨膏研光,具误差可达到±0.005mm。     

加工光洁度可达0.5μ的线切割机床

日本三菱电机名古屋制作所开发了目前世界上最好的精加工H系列线切割机床,零件加工后的表面光洁度可达0.5μR_(max)。 1.高精度由于采用高刚性铸件和导轨以及独特的防热变形措施,平直度可达2μ(板厚50mm),加工精度比以往G系列机床提高2倍(加工液为水)。 2.高速度使用新开发的电源(G25),电源波形特性独特,最高加工速度为250mm~2/min,比G系     

电火花深盲孔加工

图1是一个传感器的零件,要求加工直径为φ4mm,深度为91mm的盲孔,孔壁单边为0.5mm。为了防止加工不稳定以及电极损耗加大,我们选用了能够通气,利于排屑的铜管(T_2)及铜棒(T_2)电极轮换加工。电极见图2。     

管电极电解加工小孔实验研究

管电极电解加工是以中空管电极为工具对工件进行电解蚀除的一种加工方法,在制造飞机发动机叶片气膜孔方面具有独特优势。利用中性盐溶液代替酸性溶液作为电解液,分析了电压和电解液浓度对孔径的影响、不同的进给速度配合不同的电压值对加工深度的影响。结果表明:采用套管绝缘后的管电极在进给速度为0.42 mm/min、电压为14 V时可稳定加工直径为600μm、深度为12 mm的深小孔。     

05Cr17Ni4Cu4Nb小孔管电极电解加工研究

通过实验研究了05Cr17Ni4Cu4Nb不锈钢材料在不同电压、进给速度下的管电极电解加工特性。结果表明:选择进给速度0.6 mm/min、电压14 V的加工参数,可稳定加工出直径0.9 mm的小孔,孔形最好且加工稳定性也较高。     

超深小孔电火花加工机床的研制

为了满足直径3mm以下、深度达2000mm以上超深小孔的加工需要,研制了超深小孔电火花加工机床。为解决细长电极管旋转进给时晃动所造成的放电状态恶化现象,提出了采用浮动限幅器的新方法,并加大了主轴头一次伺服行程,有效地减少了加工深孔时更换电极的次数,解决了2000mm深小孔的加工问题,并提高了加工效率与加工精度。     

钛合金小孔电火花快速加工试验研究

采用电火花高速小孔机,在2 mm厚的TC4钛合金板上,进行直径为0.5 mm小孔的快速加工试验研究。运用正交试验法,研究电火花加工电参数(峰值电流、脉宽、脉间和电容)对加工效率和小孔锥度的影响,并对试验结果进行方差分析和灰关联分析,得出最优加工参数。结果表明,经参数优化后,在小孔深度方向的加工效率为3.46 mm/min,小孔锥度减小18.51%,满足钛合金件高速、精密加工的技术要求。     

MORI SEIKI与DECKEL MAHO合作生产全球最大的高精度机床

<正>DMG/MORI SEIKI的全新DIXI 210 P加工中心,其加工精度达35μm,能加工高精度的大型和重型工件。该机床拥有(X×Y×Z)1 800 mm×2 100 mm×1 450 mm的超大加工范围,可加工重达8 000 kg的工件,实现高效的粗加工和最高动态性能的精加工(6 m/s),快移速度(60 m/min)。其高性能电主轴最大功率为114 kW、最大扭矩为和最高转速为,可实现超大工件一次性装夹加工,是全球目前独一无二的产品。     

超高速精密小型加工中心

德国科恩(KERN)公司生产的HSPC2825超高速精密小型加工中心,最高主轴转速160000r/min,据称为世界之最。五轴五联动,定位精度±1.0μm,分辨率0.1μm,加工零件精度可达±2.0μm,最高加工工件硬度为HRC57,最小可加工的孔0.03mm,能加工淬硬钢、硬质合金、陶瓷材料,最佳表面粗糙度Ra0.2μm,刀具采用在线测量,可消除主轴高速旋转和静止时对刀具长度的影响。可加工硬质合金刀片模等各类精密小型模具。超高速精密小型加工中心     

电液伺服阀在电火花成型加工机床中的应用

我厂试制的D30～1型电火花成型加工机床,主轴头采用电液伺服阀控制。经过近一年的实践证明:电液伺服阀比传统的喷嘴挡板控制灵敏度高、放大倍数大、使用压力范围大、主轴调速范围大,稳定性好、寿命长。用电液伺服阀作为控制元件,对于各种情况下的加工都得到了满意的效果。例如:用φ0.03mm的钨丝打出了小孔;用断面积为365×285mm~2的铸铁电极在淬火钢上打出了深20mm的型腔;用紫铜电极加工淬火钢,加工电流为50A时,生产率是430mm~3/min:用铸铁电极加工淬火钢,电流为50A时粗加工生产率是520mm~3/min;光洁度为▽_6下时的精加工生产率为10～16mm~3/min。主轴速度无级可调,在0～2000mm/min的范围内变化,并可在任意位置停住。用电液伺服阀控制的主轴头,不但性能优良,而且结构简     

基于激光束全反射的激光与电解复合小孔加工技术研究

针对高表面质量精密深小孔加工需求,提出了激光与管电极电解复合加工技术(LaserSTEM),利用管电极内激光束全光导效应将激光能量高效传导至加工区域,综合采用激光-材料相互作用、电化学刻蚀及其耦合效应对材料高效去除,实现大深度小孔加工。基于Laser-STEM的加工机理,综合采用几何光学理论计算、光学仿真和试验验证的方法对激光与管电极耦合机制进行了研究,得到了激光功率和加工电压对材料去除速率与加工精度的关系,并利用Laser-STEM技术实现了深度5 mm、直径1.2 mm的小孔高效加工。     

侧壁绝缘电极小孔电解加工工艺研究

采用微弧氧化、电泳复合工艺成膜的侧壁绝缘电极,在不锈钢片工件上进行了一系列小孔电解加工实验。通过实验验证了该侧壁绝缘电极加工孔的精度,并在此基础上研究了加工电压、冲液压力对孔的成形精度的影响,以及陶瓷膜厚度和电泳膜厚度对电极耐久性的影响。结果表明:采用侧壁绝缘电极进行加工,可显著提高孔的成形精度;降低加工电压,可减小孔的侧面间隙,提高尺寸精度,孔的锥度受加工电压的影响较小;冲液压力对加工精度的影响不是很明显;陶瓷膜和电泳膜的厚度越大,电极耐久性越强。     

大功率高速液力偶合器流道的电解加工试验

本文介绍直径为760mm,材料为30CrMnSiNiMoA的大功率高速液力偶合器工作轮流道的电解加工方法及其在加工过程中各种参数的控制。一、液力偶合器工作轮流道电解加工的基本原理及加工装置偶合器工作轮流道的电解加工,以工件(工作轮)作为阳极,按偶合器流道型线的形状所制成的电极作阴极,在两极之间保持0.5～0.7毫米的电解间隙,以氯化钠(比重1.1～1.15)为电解液。电解液在4～8公斤/     

CuW合金电极窄缝多次线切割加工试验研究

采用直径?0.1 mm的电极丝对慢走丝电火花多次切割加工铜钨合金窄缝进行了研究,试验探索了3次切割的去除量。在多次切割中确定每次切割的偏移量,以切割出符合尺寸精度、表面质量要求的窄缝。运用试验得到的结果,在厚度为6 mm的铜钨合金(W70%)电极板上可切割出宽度(140±2)μm、表面粗糙度值为Ra0.37μm的窄缝。     

电火花加工压榨辊小孔

压榨辊是纺织和造纸工业中不可缺少的部件,我厂近年来承造的小孔压榨辊要求在φ610×920mm的1Cr18Ni9Ti不锈钢(其厚度为2.5mm)的筒体上,布满近460000个φ1_(-0.10)~(+0.05)mm的小孔;其最大孔距为1.75mm,最小孔距为1.1mm(最多的孔数曾达80万个,其孔距和孔径分别为1.375和0.8mm);它与槽形压榨辊比较,具有压榨效果好、使用寿命长等特点。现将小孔电火花加工介绍如下:     

赴西德和奥地利考察报告(下)

2.热处理工艺过程贮料(可贮存1000公斤)提升和自动称重→前清洗→提升和自动称重→加热(825～860℃)→淬火(油温30～90℃)→二次冷却(5～10℃)→后清洗(25～40℃)→回火。 3.生产线的主要技术数据 (1)生产效率:110～180公斤/小时 (2)加工范围:用于直径φ5～φ40毫米钢球和滚子淬火,回火处理。 (3)装料机贮料容积 245升贮料重量 1100公斤自动称料最大重量 4.5公斤 (4)前清洗机     

废旧钼丝的利用

最近我们加工了一批拔丝模芯,工件材质为硬质合金,要求用电火花机床加工,加工之后深度为1.5mm,直径为φ0.22mm 的透孔,共500件。以往的加工方法是用新的多股胶质电线,从中取出单股的φ0.18mm铜丝做为电极来加工工件,但这种方法有很多缺点:(1)加工时间长,能源造成浪费。