原料气含氨可提高ADA法脱硫效率

改良ADA脱硫液中的纯碱是强碱弱酸盐,溶解于水时会发生水解作用而离解放出OH~-使溶液呈碱性。该溶液在脱硫塔内吸收原料气中的H_2S几乎全部离解成H~ 和HS~-,而HS~-又进一步离解成H~ 和S~2- 。在脱硫液中,H~ 很快与OH~-作用生成H_2O。原料气的净化度与脱硫液中OH~-的浓度有密切关系。在脱硫塔内,随着吸收H_2S反应的进行,溶液中的OH~-逐渐被消耗,溶浓的pH也逐渐降低,这对原料气的净化度有一定的影响。如在原料气中加入少量的氨,就可以补充由于脱硫液吸收H_2S而消耗的OH~-浓度。一般无须专门往原料气中加氨,只要适当提高回收铜洗再生     

脱硫塔改造总结

<正>0前言中化吉林长山化工有限公司(以下简称长山公司)净化系统主要负责将造气系统送来的煤气经中低低变换后脱除H2S和CO2,再经过甲烷化变换,为合成系统提供符合要求的合成氨原料气。因此,净化系统的加压脱硫作为合成氨工艺的脱除H2S的最后一道工序,显得尤为重要。长山公司脱硫系统采用改良ADA湿式氧化法脱硫工艺,脱硫溶液主要组分有Na2CO3,V2O5,ADA,RTS脱     

DDS脱硫技术

<正>DDS脱硫技术是北京大学魏雄辉博士发明的专利技术,其创造性地将生物技术与传统湿法脱硫技术相结合,解决了"络合铁法"脱硫溶液中络合铁易降解而消耗高的缺点,可将工艺原料气中的H_2S质量浓度降至1mg/m~3以下,具有脱硫效率高、溶液全循环、无污染、运行成本低、综合效益突出的特点。     

DDS脱硫技术

<正>DDS脱硫技术是北京大学魏雄辉博士发明的专利技术,其创造性地将生物技术与传统湿法脱硫技术相结合,解决了"络合铁法"脱硫溶液中络合铁易降解而消耗高的缺点,可将工艺原料气中的H_2S质量浓度降至1mg/m~3以下,具有脱硫效率高、溶液全循环、无污染、运行成本低、综合效益突出的特点。     

变脱改造及运行小结

我厂以煤为原料生产合成氨，整个系统分原料、水汽、造气、净化、合成五个工段。净化工段的原料气流程：2．IMPa半水煤气一半脱塔一中变炉一变脱塔一COz一次吸收塔、ZnO脱硫槽、低变炉十CO。二次吸收塔一甲烷化炉一出工段。其中，半水煤气、变换气脱硫采用改良ADA加压脱硫工艺。ADA脱硫效率高、溶液无毒，硫回收率高，缺点是脱硫塔容易堵塞。长期以来，变脱塔填料段硫堵是制约合成氨系统长周期稳定运行的主要因素，一般运行仅3个月左右。在运行后期，常发生带液现象，污染脱碳系统，操作较困难，影响尿素生产。为此，我厂在1993年大修…     

科技简讯

<正>脱硫系统节能降耗改造宁夏丰友化工股份有限公司以无烟煤为原料生产尿素,合成氨生产采用常压固定层间歇式造气炉制气、常压脱硫、加压ADA变换脱硫、醇烷化精炼工艺,尿素生产采用水溶液全循环工艺。原脱硫系统进口气中H2S质量浓度在0.7~1.0 g/m3,单塔运行溶液循环量为1 100 m3/h,溶     

我公司栲胶脱硫装置稳定低耗原因分析

我厂合成氨生产能力170kt/a,原脱硫工艺为改良ADA法和高塔再生,2000年改为栲胶法脱硫和喷射再生工艺,2001年净化系统改造时新增了变换气脱硫装置。由于操作控制、工艺管理得当,常脱和变脱两套装置运行稳定,没有发生过堵塔等异常情况,化工原料消耗较低,为国内先进水平。笔者根据多年的生产管理实践,对脱硫装置稳定低耗的原因分析总结如下,供同行参考。1　脱硫装置工艺状况1 1　工艺流程常脱装置和变脱装置均有独立的溶液吸收再生循环系统,溶液制备和硫回收共用一个系统。脱硫工艺流程见图1。图1　脱硫工艺流程图1 2　工艺参数(见表1)表…     

精脱硫在我公司的应用

平顶山飞行化工(集团)有限责任公司一期是以煤焦为原料，年产80kt合成氨，联醇年产20kt，采用栲胶法脱硫，中变串低变，变脱，热钾碱法脱碳，联醇，铜洗精炼后送至氨合成流程。联醇装置的生产负荷通过调节变换气和脱碳净化气中的CO和CO2含量来控制。联醇催化剂采用C207铜基催化剂，在甲醇生产中催化剂的使用寿命短是个严重的问题。在联醇厂中催化剂的使用寿命一般是2～3个月，致使催化剂更换频繁，成本上升，能耗增加。引起催化剂活性衰退的主要原因是净化气中的有机硫和无机硫。2001年因甲醇价格上涨，公司决定重新开启甲醇系统，为了降低甲醇系统生产成本，延长甲醇催化剂的使用寿命，公司决定对净化系统进行工艺技术改造，在压缩机四段入口前脱碳后上精脱硫，进行原料气的三级脱硫。     

DDS脱硫技术

DDS脱硫技术是北京大学魏雄辉博士发明的专利技术,其创造性地将生物技术与传统湿法脱硫技术相结合,解决了“络合铁法”脱硫溶液中络合铁易降解而消耗高的缺点,可将工艺原料气中的H2S质量浓度降至1mg／m3以下,     

煤气净化系统的优化实践

介绍了焦炉煤气净化系统在实际运行中存在的问题以及优化改造的情况,比较了优化前后运行的效果;不改变整体工艺,因地制宜地实施优化改造,提高了焦炉煤气净化系统运行的安全性和稳定性,改善了焦炉煤气净化后的质量;应用离心机提取硫泡沫,解决了制约脱硫生产的瓶颈问题,蒸氨工艺优化,提高了蒸氨废水合格率并改善了HPF脱硫工艺的运行条件;优化改造取得了较好的效果,可供同行借鉴。     

变压吸附净化合成氨原料气中CO的研究

采用载铜吸附剂进行了变压吸附净化合成氨原料气中CO的工业侧线实验。在部分产品气体作为再生气和抽真空再生2种条件下,考察了合成氨原料气中CO的净化过程的稳定性。试验结果表明,载铜吸附剂用于净化合成氨原料气中CO,可使产品中的CO的浓度小于1mg/m∧3。从技术经济角度出发,分析了变压吸附净化过程应用于合成氨工业的可行性。变压吸附净化合成氨原料气中CO能量消耗仅为铜洗法的20%左右,经济效益显著,具有广阔的应用前景。     

SIMULTANEOUS ABSORPTION OF C02 AND H2S IN SULFINOL SOLUTIONS IN A SET OF PACKED ABSORBER-STRIPPER

Simultaneous absorption of CO₂ and H₂S in a Sulfinol solution have been studied in a set of small pilot scale packed absorber-stripper. Data were presented on the effects of varying liquid circulation rate, feed gas flow rate, feed gas composition and steam pressure at bottom of stripper, on the individual gas removal %, steam stripping efficiency and overall volumetric gas-phase mass transfer coefficient for absorption. A comparison with an earlier work on absorption into 20% hot potassium carbonate solution in the same apparatus show that the influence of operating variables on the performance of the absorber-stripper unit is qualitatively similar for both types of solvents except that the steam stripping efficiency of the Sulfinol system is much more superior than the 20% hot carbonate system under similar conditions. This shows that the hybrid nature of the Sulfinol solvent gives a much better regeneration efficiency than chemical solvents in simultaneous CO₂ and H₂S removal     

MDEA在气体净化领域的应用

从选择脱硫开始，经过十余年的发展，以甲基二乙醇胺(MDEA)为中心的工艺已成为气体净化领域内最具活力的工艺，可用于选择脱硫、酸气提浓、脱碳，同时脱硫脱碳和脱除有机硫，几乎覆盖了整个气体净化领域。本文评价了这些溶液体系的成就和应用特点，讨论了在发展中存在的问题并提出了一些建议。     

电渗析技术清洁分离纯化肌氨酸

肌氨酸作为一种高附加值的精细化工产品具有广泛的应用前景。目前肌氨酸的生产过程中存在肌氨酸产品与无机盐的分离过程。传统的分离方法为分步结晶法,存在能耗高、消耗的化学试剂多、污染大等缺点。为实现肌氨酸的清洁生产,本文采用自制电渗析装置对肌氨酸进行分离纯化,考察了操作电流以及溶液起始pH对整个分离效果的影响。结果表明,当操作电流为2 A,起始pH为6.5时,电渗析过程中无机盐的去除率大于99%,其产品得率为71.5%,电渗析工艺生产肌氨酸的能耗为26.4 kW·h·t^-1,总成本仅为311元·t^-1,大大优于传统的生产工艺。由此可见,电渗析工艺可实现肌氨酸产品的节能、环保生产。     

NHD脱硫脱碳技术在醋酸生产中的应用综述

NHD脱硫、脱碳技术具有能耗低、净化度高、设备和流程简单等特点,已在合成氨、甲醇生产企业的脱硫、脱碳中得到了成功应用,并取得了丰富的实践经验.文章介绍了NHD脱硫脱碳在兖矿国泰化工有限公司醋酸生产方面的应用,经该技术净化后的煤气质量优良,有效的保护了醋酸合成催化剂.因此NHD脱硫脱碳技术在以煤为原料合成醋酸的煤气净化中的应用是成功的.     

采用低温甲醇净化不含硫原料气的工艺研究

采用低温甲醇洗净化系统模拟软件（ＲＰＳ）,针对合成氨原料气中不含硫的情况,研究了采用氏温甲醇脱除ＣＯ２的净化工艺流程,最终出一个流程简单,能耗较低的工艺流程,供工业设计选用。     

浅析30万t/a合成氨脱碳系统增产节能措施

20世纪70年代,我国从国外引进13套30万t/a合成氨装置。经过二十多年的技术消化、吸收和改造,有些装置的脱碳系统生产效果得到大大改善。但目前,脱碳系统在这些改造的基础上仍有很大的增产节能潜力。本文主要从苯菲尔溶液提浓、改变溶液循环量、采用新型高效填料、调整系统压力、调整富液孔板、采用四级喷射闪蒸一级压缩、增加一台锅炉给水换热器、调整分布器等几个方面对脱碳系统增产节能改造措施进行简要分析和阐述。     

200 kt／a甲醇装置净化工段技改总结

陕西神木化学工业有限公司200kt／a甲醇装置气体净化工段采用NHD脱硫脱碳。针对净化工段不能满负荷运行的瓶颈问题,依次实施了增大脱硫贫富液换热器、脱硫贫液低压水冷器换热面积,优化净化工段工况,增设脱硫高压水冷器的技改措施,使问题得到了根本解决。     

NHD净化技术的应用与开拓

NHD脱硫、脱碳技术具有能耗低、净化度高、设备和流程简单等特点,已在合成氨、甲醇和醋酸生产企业的脱硫、脱碳中得到了成功应用,并取得了丰富的实践经验.近年来,又全力开发NHD技术在焦炉气脱硫中的应用,并取得了突破性的成果,为实现焦炉气制甲醇技术的工业化提供了有效的脱硫工艺.     

富氧燃烧烟气压缩净化及高浓度CO2制备工艺研究

富氧燃烧技术是目前最有可能大规模推广和商业应用的碳捕集与封存技术之一,其中,烟气压缩净化及CO₂提纯对于整个富氧燃烧系统至关重要。然而,目前研究多聚焦于富氧燃烧后烟气压缩净化的工艺验证,而对烟气压缩纯化各单元运行特性的研究仍不深入,特别是烟气压缩净化过程杂质污染组分的迁移转化、系统运行参数与污染物脱除效率的关联仍不明确。且现有研究对净化后烟气的深度提纯及高浓度CO₂制备的关注也相对较少,直接关系到富氧燃烧系统运行经济性。因此,针对富氧燃烧烟气净化及CO₂提纯需求,系统探究了富氧燃烧烟气压缩纯化过程SO₂、NO_x吸收脱除以及CO₂深度提纯等各子系统的运行特性,其中SO₂与NO_x脱除采用压缩-酸液吸收,CO₂深度提纯采用低温精馏。结果表明:通过烟气净化可实现SO₂脱除效率达100%,NO脱除效率达99%,同时实现纯度为99.99%的食品级液态CO₂制备。烟气净化过程中,气相反应占据主导,提高压力可缩短反应时间;当SO₂吸收塔运行压力超过0.8 MPa时,SO₂脱除效率可达100%;当NO吸收塔运行压力超过3.0 MPa时,NO排放浓度可达超低排放标准。CO₂提纯过程中,提高压力会降低液体CO₂纯度。SO₂吸收塔运行压力为1.6 MPa、NO吸收塔运行压力为3.0 MPa、CO₂提纯塔运行压力为3.8 MPa时,系统整体功耗最低,为0.37 MJ/kg。