低压脱甲烷系统优化分析

在对低压脱甲烷系统进行计算机模拟的基础上,建立了以系统乙烯损失与能耗之和为目标函数的最优化数学模型;采用可行路径序贯模块法为最优化计算策略,结合广义既约梯度法对该系统实施优化计算,找出了对系统目标函数影响较大的可调决策变量及其最优化条件．对优化决策变量的选择及中等规模化工系统的优化策略进行了有益的探索．     

乙烯装置前脱丙烷——ARS流程的技术优势

论述了乙烯装置前脱丙烷—ARS分离流程的技术特点及产品质量、能量消耗和设备投资方面的优势。     

高低压脱甲烷流程方案的比较

通过对乙烯装置高低压脱甲烷塔流程方案，设备投资，冷剂和三机功率消耗等不同方面的优化及比较，为今后大型乙烯装置深冷分离系统的设计提供理论基础。     

乙烯装置冷箱脱甲烷系统模拟优化

中国石化扬子石化股份有限公司烯烃厂650kt／a乙烯装置因二元制冷系统效率低，无法为冷箱、脱甲烷塔系统提供足够的冷量，加之部分操作控制指标不尽合理，导致乙烯损失大。文中介绍了应用Aspen软件对该系统工艺流程进行模拟计算的过程，分析了存在的问题，提出了最优化操作控制指标。     

乙二醇装置流程模拟计算

应用PROCESS模拟程序,对乙二醇装置进行了流程模拟计算,确定了单元操作模型及热力学方法,计算结果与国外设计数据相吻合。     

脱甲烷塔系统改扩建前后的运行状况分析

中国石油独山子石化分公司乙烯厂乙烯装置脱甲烷系统在扩建前塔顶气相中乙烯损失在(5 0 0～ 10 0 0 )× 10 -6,而经过 2 2 0kt/a的乙烯改扩建后 ,其塔顶气相乙烯损失高达 2 %～ 5 %。经过技术分析 ,找到了问题的根源 ,并最终确定了改进料位置 /更换塔盘的改造方案。该方案在 2 0 0 3年小修中实施后 ,其塔顶气相中的乙烯损失降至 5 0 0× 10 -6左右。     

燕山乙烯前冷及脱甲烷塔系统运行分析

中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司乙烯装置2011年大检修期间更换了脱甲烷塔进料分离罐,开车后高压甲烷中氢气含量大幅降低,减少了氢气损失,但脱甲烷塔运行不稳定,塔顶温度波动频繁。介绍了该前冷及脱甲烷塔系统的运行现状,结合现场实际情况、其它乙烯装置运行调整经验及模拟优化文献,分析了脱甲烷塔运行不稳定的原因,提出了操作调整的方向。     

基于传热/传质的乙烯裂解过程脱甲烷塔进料瓶颈识别及流程重构策略

精馏塔进料的组成与温度会影响塔内质量交换和能量利用,不恰当的进料会导致全塔的分离及用能效果变差。针对多进料精馏塔的组合进料问题提出一种识别不合适进料位置的方法,基于塔板的传热温差和传热量、传质浓度差和传质量计算方法提出应用传热/传质复合曲线识别精馏塔进料瓶颈的方法,并将其应用于裂解装置脱甲烷塔进料瓶颈的识别,采用调整进料位置的流程重构策略实现去瓶颈的操作。流程模拟及瓶颈分析结果表明所提出的方法能识别出脱甲烷塔的进料瓶颈,重构流程的方法能实现去瓶颈的操作,并使全塔的传质传热特性、分离效果变好,能耗降低。     

中冷油吸收脱甲烷塔计算机优化分析

对催化裂解装置裂解气分离回收单元的中冷油吸收脱甲烷塔的主要工艺参数应用大型化工软件PROCESS进行了优化和全面分析。在大量逐板计算的基础上,提出了不同于传统观念的新论断:在一定压力温度范围内,脱甲烷塔塔顶温度愈高,乙烯损失愈小。通过详尽的数据和分析比较,为节省能耗、增加乙烯收率、实现脱甲烷塔各工艺参数的最优组合指出了具体的途径。本文对已有类似装置的生产及新装置的设计有一定参考价值。     

ARS技术剖析

本文对国外最新的烯烃分离工艺—ARS技术进行了剖析。提出了ARS技术关键设备分馏器的模拟方法;指出了ARS技术的核心和节能原理。提出了分馏器初级试算流程。该流程的模拟计算结果表明,脱甲烷塔塔顶冷量消耗仅为常规流程的三分之一左右,并且无需—101℃乙烯冷剂。此外分馏器可以在较低压力下操作,从而大大减少了裂解气压缩机的功率消耗。     

炼厂干气预精制脱甲烷塔操作波动研究

介绍了中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司1 000 kt/a乙烯装置配套建设的160 kt/a炼厂干气预精制单元。自2010年6月开工以来,脱甲烷塔多次发生灵敏板温度偏低,造成乙烯装置碳二加氢出口漏炔,通过对其工艺运行数据的不断摸索和改进,并经过停工处理脱甲烷塔塔釜隔板空隙和控制进料中丙烷含量,解决了由于炼厂干气预精制脱甲烷塔灵敏板波动大,造成塔釜物料带CO导致碳二加氢操作波动的问题。     

煤气化废水萃取脱酚单元模拟计算与设计

以前期工作所测的甲基异丁基酮-水-苯酚-对苯二酚四元物系液液相平衡数据拟合所得的NRTL模型参数为热力学方法,对煤气化废水的萃取脱酚单元进行流程模拟计算和优化,模拟计算结果表明,在逆流萃取级数n=4,萃取相比R=1∶6的情况下,废水萃取后的总酚质量浓度能控制在400 mg/L以下,与三级错流萃取脱酚实验结果相符合。在此基础上设计的萃取塔,运行后总酚质量浓度为250～350 mg/L。     

芳烃精馏系统的模拟计算

在精馏计算中,用状态方程求汽液平衡有所需参数少,能适应超临界或处于临界区域的组份,能由此算出焓差△H及体积V等优点;其缺点为对强非理想溶液(液相) 不甚适应。状态方程有多种形式,作为有别于以活度系数模型求汽液平衡的一个类型,特介绍本文。本文以Peng—Robinson模型计算汽液平衡,并提供了计算程序。     

MTO脱甲烷塔分离过程模拟及优化

采用Aspen Plus流程模拟软件对1800kt/a MTO装置的中冷脱甲烷塔分离过程进行模拟和优化。选用RK-SOVE状态方程和RadFrac模块进行计算并与实际工况进行对比,验证了模型的可靠性。并对进料位置、中间冷却器位置和处理量进行灵敏度分析,着重考察了吸收剂使用量及其组成对分离效果的影响。模拟结果表明,预切割-脱甲烷工艺虽然在降低乙烯损失和吸收剂用量方面对吸收?-脱甲烷工艺进行了改进,但是综合效果并不明显。灵敏度分析显示除预切割-脱甲烷工艺的吸收剂用量外,其余考察变量均存在最优值。     

变压吸附技术在MTO脱甲烷系统中的应用性分析

针对目前Lummus和惠生的MTO烯烃分离工艺都存在尾气中乙烯损失量大,吸收剂循环量大和分离能耗高等缺陷,利用Aspen Plus 软件模拟计算了两种降低能耗成本的改进流程.本研究通过在脱甲烷系统中引入变压吸附装置,形成吸附-精馏的耦合,提高乙烯总收率的同时达到降低能耗的目的.     

多组分精馏的模拟计算

本文提供了进行多组分精馏模拟计算的一种方法。该方法采用 UNIQUAC 模型,计算液相的活度系数,而汽相的逸度系数则采用截项的维里方程计算,因此该方法适用于非理想系统精馏的模拟计算。     

哌嗪精馏塔的模拟计算

以ChemCAD软件对哌嗪精馏塔进行模拟计算,以确定该精馏塔的理论板数、进料位置、各塔板的温度、压力及流率分布。模拟计算结果精馏塔的理论板数为22块,精馏可使哌嗪的质量分数达到99.38%。间歇精馏实验表明,实验值与模拟值基本吻合。