加工四千马力内燃机车柴油机连杆的组合机床自动线

在“鞍钢宪法”光辉旗帜的指引下,近年来,我们车间对四千马力内燃机车柴油机连杆的生产进行了技术改造,广泛地采用了组合机床和组合机床自动线,按自动化生产的工艺流程对连杆的加工工序进行了必要的集中,做到了封闭生产。     

在自动线上柔性加工连杆

早已显露出来的生产批量越来越小的趋势,也已深入到大批量生产领域,如本文所述发动机制造之例,生产件数就在减少。因此,原先的刚性自动线要向柔性系统转变,它才有可能以可以接受的重调费用在短节拍内加工较大型谱的相似零件。 如图1所示柔性自动线,每小时能够加工160件(当负荷率为100％时)。在节拍22.5s内用22个工步完成连杆(见图2)定位     

柴油机缸体综合加工自动线

七十年代初期,苏修依赖西方资本主义国家的投资,着手兴建一座卡马河汽车厂,准备生产8吨和12吨《卡马斯》中型载重汽车。计划于1975年建成,予计1977年产量为五万辆,1978年达到十五万辆。但是,由于苏修社会帝国主义处于内外交困的境地,这个工厂的建厂进度也同它的整个国民经济计划一样,进展缓慢,计划一拖再拖,未能按时完成。遵照毛主席“洋为中用”的教导,本刊译载这个工厂中由美国一家公司提供的一条柴油机缸体综合加工自动线,以供参考。     

船用柴油机连杆衬套的失效分析

船用柴油机连杆衬套的失效分析大连渔轮公司战绮明（执笔）秦元发我公司生产的船用柴油机连杆衬套（即活塞销轴承）是用磷青铜（ＺＱＳｎ１０—１）材料铸成的，其化学成分和机械性能见表１，金相组织见图１，基体为ａ固溶体ｔ（ａ＋δ）共析体树枝晶，在校间分布有（ａ＋...     

采用托盘输送的连杆综合加工自动线

在无产阶级文化大革命取得伟大胜利的大好形势下,随着社会主义建设不断发展,对于作为动力机械的发动机的需要量日益增多,相应对其主要零件——连杆的需要量更是迅猛增长。为了满足发展国民经济的需要,目前我国的柴油机行业正在广泛开展技术革新和技术改造工作,并已取得了不少成绩。     

柴油机气缸盖加工组合机床自动线

一、型式 三工段直线型自动线。 二、用途 本自动线用来完成柴油机气缸盖七个面上所有孔的机械加工,包括钻、扩、铰、倒角,鍃端面及攻丝等工序。被加工工件在送入自动线之前,定位销孔和两个平面已经过加工。 该自动线在设计、制造完毕运抵用户厂后,由于被加工工件结构作了改进,没有能够直接投产。经用户厂自行改进后,现已正式投产使用。     

加工泵体的中央立柱式环形自动线

中央立柱式组合机床是大家所熟悉的。然而,中央立柱式环形自动线,到目前为止尚不多见。从配置型式上看,它类似中央立柱式机床,但实际上却是一条环形的带随行夹具而又无须设置随行夹具返回装置的自动线,有其独特的长处。     

柔性环形自动线

文章探讨了一种适用于小批、中批和大批生产的自动线方案。为了加工批量在200至4000件之间、结构设计经常变化的箱体零件,设计了一种带有工件回转输送装置的柔性自动线系统,并对系统各部分作了介绍。图7幅。     

大型船用柴油机连杆晶粒细化锻造工艺

通过锻造工艺仿真分析的方法,以数值模拟来代替实物试验,解决了锻压过程中遇到的问题,降低了报废率,使锻件心部晶粒度达到设计要求,从而提高了连杆的疲劳寿命。采用锻造模拟软件Forge,对连杆锻造工艺进行数值模拟研究。采用平砧锻造,两火成形。通过对锻造比及始锻温度的调整,进行工艺优化研究。改进后的工艺为:第1火始锻温度为1100℃,A区锻造比约为1. 29,B、C、D区锻造比约为1. 38;第2火始锻温度为950℃,这与常规的两火始锻温度均在1200℃以上有着本质的区别,A区锻造比约为1. 35,B、C、D区锻造比约为1. 32。锻后冷却至室温,锻件室温心部晶粒度约为8级。最终,实现了连杆锻件心部晶粒度由4级细化到8级以上的设计目标,并用工艺试验进行了验证。     

102柴油机机体加工自动线工艺简介

介绍１０２柴油机机体加工自动线的组成、生产纲领及工艺特点。     

高效连杆生产自动线

图1所示为《格林利》公司十三工位连杆和连杆盖加工自动线,在满负荷情况下,其生产率为每小时620付连杆。这条自动线每次加工四根连杆体和四个连杆盖。该自动线是按照能加工五种不同长度规格的连杆而设计的。在其全部自动化的工作循环中,可完成钻孔、铰孔、攻丝和铣削等工序。     

Vauxhall气缸体曲轴轴承盖加工自动线

Vauxhall Victor新的1600及2000V形发动机气缸体的每组轴承盖,从机械加工自动线出来到气缸体装配线的装配工位,一直保持着正确的次序和位向。一组轴承盖是铸成一体的1,加工之后切开。设计满足了这样的要求,即铸件切成的5个轴承盖,在卸料、输送、清洗以及经过储存机到达装配工位的过程中都保持了它们原来的相互位置。     

船用大型柴油机连杆齿形面深磨试验

本文论述用深切缓进给磨削船用大型柴油机（瑞士Sulzer AT-25型）直齿形结合面的试验，用正交试验法优选砂轮及工艺参数，并检测了齿型面的精度和表面质量。试验表明，用深磨法加工该连杆的齿形结合面，其精度和表面质量均可获得满意的结果。     

轴承盖加工自动线上应用的新技术新工艺

1　概述汽车发动机曲轴轴承盖 (俗称瓦盖 )的加工是一项加工精度高 ;难度大的关键加工技术其加工质量直接影响着产品性能和使用寿命。DKXM0 0 4轴承盖 (精密级 )全数控加工自动线是我公司于2 0 0 1年在国内外众多厂家激烈竞争的国际招标中 ,一举中标的新技术含量较高的项目。它     

国外连杆拉削自动线

一、拉削在连杆加工中的应用 随着科学技术的发展,于六十年代末期出现了连续拉床,即人们习惯叫的“坦克拉”。连续拉床与一般拉床不同。一般拉床上的拉刀是安装在一个沉重的滑枕上,在完成一次拉削后,必须等待滑枕返回原位之后,才能开始下一个循环。而连续拉床,则是拉刀装在连续运转的双链条之间的固定框架上。在链轮驱动的环形链条上有一个总是单向移动的和行程无限长的随行夹具。这样,至少在理论上,它是连续运转的。当随行夹具运行到机床上面时,即可装料。工件在夹具上的夹紧和松开,通常都是自动的。拉削好的工件落到输送带上,由输送带将其送出拉床。     

船用柴油机主轴承盖铸件的质量控制

针对某型舰用柴油机主轴承盖生产过程中的质量问题,应用六西格玛方法对产品质量问题进行分析,找出影响产品质量特性的具体因素,并提出解决方案。通过对主轴承盖生产过程的改进和优化,实现了舰用柴油机主轴承盖质量、效益的提升,为后续类似产品质量问题的解决指明了方向。     

汽车连杆及盖在组合机床及自动线上加工

在西德汽车工业的一个主导厂内,连杆及盖是在一台六工位回转工作台式组合机床和两条自动线上加工的。连杆及盖的毛坯为钢模锻件,其抗拉强度为90公斤/毫米~2。侧面经过予先拉削的连杆送到组合机床上,其工作示意图示于图1。机床生产率在75％负荷率下为每小时215件。第一工位上由工人装卸四个连杆。在第二位上,小头孔钻一半深度;在第三工位上把孔钻透。第四工位上扩孔。第五工位上,四轴钻削头借助