底吹钢包内流动与混合的数值模拟

利用数值模拟的方法对几种典型喷吹方式的底吹钢包内的流动与混合过程进行了理论分析结果表明,变化喷吹方式,即从中心喷吹到偏心喷吹、从单喷嘴喷吹到双喷嘴喷吹,钢包内的流动混合状态得到改善,因而有助于缩短钢包内的均匀混合时间     

吹氩精炼饮包内三维流动和混合现象的研究

利用开发的三维适体数值计算软件对吹气精炼钢包内的流动和混合过程进行了数学模拟，考察了操作参数对钢包内流动方式和混合的影响。提出了描述钢包内混合时间的代数表达式和合理的喷吹位置。数值模拟结果与实测值在定量上吻合较好。     

100t精炼钢包底吹氩工艺物理模拟研究

根据相似原理,对100 t精炼钢包建立了几何比例为1∶3.5的水力学模型。通过测试研究了不同底吹条件对钢包混匀时间的影响,确定了100 t钢包底部透气砖位置和底吹工艺。得出单喷吹时,0.6R位置为最佳吹气位置,吹气量应控制在(200~300)L/min,与目前工艺条件的混匀时间相差不大。双喷嘴最佳吹气方案为:喷嘴位于0.6R处,两喷嘴夹角为120°。同等吹气量下双喷嘴吹气时的混匀时间较之单喷嘴吹气时的混匀时间更长。     

铸钢包内加稀土和吹氩精炼对其性能的影响

为制定钢包内加稀土的合理工艺,曾研究了在容量10吨耐火粘土包衬的钢包中,稀土夹杂物的特点与其聚集情况,并与钢液中氧活度的变化进行对照,同时还试验了钢包吹氩。     

钢包热换式外装底吹氩透气砖工艺的开发与应用

武钢第二炼钢厂将钢包原内装式底吹氩透气砖改造为外装式工艺,并采用钢包在热态下更换透气砖技术、透气砖的复通技术、透气砖的蘑菇头技术以及热修补技术等,使钢包的底吹氩成功率>99％,满足品种钢的需要、缩短钢包停修时间、减轻工人劳动强度等。     

多孔喷吹钢包内流动和混合过程的数学物理模拟

通过对多孔喷吹钢包内流动和混合过程的数学模拟和物理模拟，考察六种不同喷吹方式下钢包内的流动及混合特征，提出了能获得以软吹且混合快为目的喷嘴布置及考虑喷嘴个数影响的混合时间关系式。数学模拟与物理模拟的结果下一致。     

富氧底吹熔炼炉内气液两相流动的数值模拟

以某公司的富氧底吹熔池熔炼炉为原型,运用数值模拟的方法对炉内氧气铜锍两相流动进行三维瞬态模拟,研究炉内气泡主要参数、气含率分布规律、氧枪出口附近压力变化以及液面波动情况。并借助于高速摄像仪设备,对水模型实验中气泡形成、合并、变形及破碎过程进行研究,所得结果与模拟结果进行比较。结果表明:所建立的数学模型是合理的。氧气铜锍两相流动模拟结果表明,炉内气泡形成时间为0.12~0.25 s,生成频率为4~5 Hz,其短轴大小集中在3.5d~6.5d(d为氧枪直径尺寸);气泡停留时间为0.2~0.4 s,其在熔池内的平均上浮速度约为4 m/s;7°和22°氧枪出口气泡后座现象出现的平均频率分别为5 Hz和7 Hz,作用时间为0.06 s;高效反应区存在于熔池上部区域;气相搅动液相所形成的表面重力波在沉淀区传播的过程中,波幅衰减很快,当波传播到出渣口附近时,液面趋于静止。     

多孔喷吹钢包内流动和混合过程的数学物理模拟

通过对多孔喷吹钢包内流动和混合过程的数学模拟和物理模拟，考察了六种不同喷吹方式下钢包内的流动及混合特征，提出了能获得以软吹且混合快为目的的喷嘴布置及考虑喷嘴个数影响的混合时间关系式。数学模拟与物理模拟的结果相一致．     

LF精炼过程中吹氩畅通的技术措施

对ＬＦ精炼过程中如何保证吹氩畅通的实用技术措施进行了分析和总结，提出了进一步改进的措施。     

150t底吹氩钢包插入浸渍管混匀时间模拟研究

以某厂150 t底吹氩钢包为原型,建立插入浸渍管钢包底吹气体钢液流场数学模型,利用Mixture多相流模型对钢包吹氩过程进行数值模拟计算。分析了钢包底吹氩过程中钢液的流动行为及吹氩量对合金混匀时间的影响,计算了插入浸渍管对合金混匀时间的影响。结果表明:无浸渍管,吹氩量小于250 L/min时,随着吹氩量的增加,混匀时间迅速变短,而气量大于250 L/min时,混匀时间随供气量变化不明显。插入浸渍管后,同一吹气量时,能够缩短混匀时间、加强冶炼效果。     

3 D SIMULATION OF FLUID FLOW IN LOST FOAM PROCESS

１ＩＮＴＲＯＤＵＣＴＩＯＮＤｕｒｉｎｇｔｈｅｆｉｌｉｎｇｐｒｏｃｅｓｉｎｌｏｓｔｆｏａｍｐｒｏｃｅｓ,ｔｈｅｖｅｌｏｃｉｔｙａｎｄｔｈｅｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅｄｉｓｔｒｉｂｕｔｉｏｎｉｎｍｏｌｔｅｎｍｅｔａｌａｒｅｄｉｆｅｒｅｎｔｆｒｏｍｔｈｏｓ...     

单辊法制备非晶合金中的传热与熔体流动数值模拟

基于耦合的二维Ｎａｖｉｅｒ－Ｓｔｏｋｅｓ动量方程和热传导方程建立了单辊法制备非晶合金中的传热和熔体流体动力学模型。利用ＳＩＭＰＬＥ差分算法计算了熔池内的温度场和速度场,获得了不同辊速条件下熔体的平均冷却速度,与红外热像法测得的Ｆｅ７８Ｓｉ０Ｂ１２Ｍｏ非晶合金的冷却速度相比。     

NUMERICAL SIMULATION ON FLOW AND MIXING PROCESSES IN BOTTOM BLOWN LADLES

An improvement on the flow and mixing conditions in bottom blown ladles may be madeby either shifting the nozzle from centre to off-centre or changing from one to two nozzles.Thus the shorter time for homogeneous mixing in ladle seems to be available.     

底吹气量对中间包钢液流动影响的数值物理模拟

利用水模型和Fluent软件对某厂两流板坯连铸中间包底吹气进行数值物理模拟,研究吹气量对中间包流场的影响.研究得出,不出现卷渣的临界吹气量为0.10 m3/h,此时中间包液面的最大流速达0.45 m/s.未吹气中间包液面的最大流速为0.24 m/s,吹气显著延长钢水在中间包内的峰值时间,但滞止时间和平均停留时间无明显延长.     

方坯连铸过程中钢液流动、凝固及溶质分布的耦合数值模拟

采用Fe-C二元合金的连续介质模型，对方坯连铸过程进行紊流动，凝固及溶质传输的三维耦合数值模拟，计算表明，注流在结晶器上部形成的回,大部分返回主入流股，其余部分随凝固坯壳向下流动，凝固坯壳在截面上由于注流冲刷造成不均匀分布，与实际情况相符，随凝固进行，液相中的溶质不断富集，最终在铸坯中心区域形成宏观偏析。     

柱坐标系下圆筒型反应器内三维湍流流动的数值模拟

本文以SIMPLE算法为基础并采用特殊网格方法消除柱坐标系极点奇异性，通过对Navier-Stokes方程进行数值求解实现了圆筒形反应器内三维湍流流动的计算，开发的计算程序已得到较好应用。     

伍德合金模拟钢液的底吹研究

采用伍德合金模拟钢液，研究单孔喷嘴底吹，观察熔池液体涌起高度及同质固体小球在溶池中的传热熔化规律。实验表明，液体的涌起高度及熔池传热与底吹流量、熔池深度和熔池中的不同区域等因素有关。     

六流连铸中间包内流动与传热耦合过程的数值模拟及控流装置优化

通过对六流连铸中间包内劝与传热耦合过程的数值模拟,说明了改进中间包的合理性,此外,本研究还进行了现场温度的实际测定。表明,模拟计算结果与实测值的趋势一致,优化后的中间包能更好地满足生产的要求。